Как обозначают максимальное допустимое давление на манометре. Требования к манометрам. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Выбор шкалы манометра.

Необходимо знать:

1 Шкалы приборов по ГОСТу

2 Требования правил к манометрам (оптимальное показание манометра, если стрелка прибора при рабочем давлении находится во 2/3 шкалы).

Для решения задачи мы имеем формулу Ршк=3/2Рраб.

Например: Дано: Рраб=36кгс/см 2 . Определить Ршк?

Решение: Ршк = 3 36/2=54кгс/см 2 .

Выбираем ближайшую шкалу по ГОСТу в сторону увеличения. Это 60 кгс/см 2

Таким образом: Ршк=60

5. Непрямой массаж сердца.

Билет № 4

1. Основные свойства горных пород

Коллектором называется горная порода, обладающая такими геолого-физическими свойствами, которые обеспечивают физическую подвижность нефти или газа в её пустотном пространистве. Подавляющая часть нефтяных и газовых месторождений приурочена к коллекторам трёх типов – гранулярным, трещинным и смешанного строения. К первому типу относятся коллекторы, сложенные песчано-алевритовыми породами, поровое пространство которых состоит из межзерновых полостей. Подобным строением порового пространства характеризуются также некоторые пласты известняков и доломитов. В чисто трещиноватых коллекторах (сложенных преимущественно карбонатами) поровое пространство образуется системой трещин. При этом участки коллектора между трещинами представляют собой плотные малопроницаемые нетрещиноватые блоки пород, поровое пространство которых практически не участвует в процессах фильтрации. На практике, однако, чаще всего встречаются трещиноватые коллекторы смешанного типа, поровое пространство которых включает как системы трещин, так и поровое пространство блоков, а также каверны и карст.

Анализ показывает, что около 60% запасов нефти в мире приурочено к песчаным пластам и песчаникам, 39% – к карбонатным отложениям, 1% – к выветренным метаморфическим и изверженным породам. Следовательно, породы осадочного происхождения – основные коллекторы нефти и газа.

В связи с разнообразием условий формирования осадков коллекторские свойства пластов различных месторождений могут изменяться в широких пределах. Характерные особенности большинства коллекторов – слоистость их строения и изменение во всех направлениях свойств пород, толщины пластов и других параметров.

Нефтяной либо газовый пласт представляет собой горную породу, пропитанную нефтью, газом и водой.

Под горной породой понимается естественный твердый минеральный агрегат определенного состава и строения, образующий в земной коре тела различной формы и размера. Горные породы делятся на три группы: осадочные, изверженные (магматические) и метаморфические. Осадочные породы возникают в результате преобразования в термических условиях поверхностной части земной коры осадков, представляющих собой выпавшие механическим или химическим путем продукты разрушения более древних пород, изверженных вулканов, жизнедеятельности организмов и растений.

Свойства горной породы вмещать (обусловлено пористостью горной породы) и пропускать (обусловлено проницаемостью) через себя жидкости и газы называются фильтрационно-ёмкостными свойствами (ФЕС).

Фильтрационные и коллекторские свойства пород нефтяных пластов характеризуются следующими основными показателями:

· гранулометрическим составом пород

· пористостью;

· проницаемостью;

· насыщенностью пород водой, нефтью и газом;

· удельной поверхностью;

· капиллярными свойствами;

· механическими свойствами.

2. Назначение направления, кондуктора, технической и эксплуатационной колонн НКТ

В проекте строительства скважины разработка ее конструкции - очень ответственный раздел. От правильного учета характера нагружения, условий работы и износа колонн за период существования скважины зависит надежность конструкции. Вместе с тем выбранная конструкция предопределяет объем работ в скважине и расход материалов и поэтому существенным образом влияет на стоимостные показатели строительства и эксплуатации скважины.

Разработка конструкции скважины начинается с решения двух проблем: определения требуемого количества обсадных колонн и глубины спуска каждой из них; обоснования расчетным путем номинальных диаметров обсадных колонн и диаметров породоразрушающего инструмента.

Число обсадных колонн определяется на основании анализа геологического разреза в месте заложения скважины, наличия зон, где бурение сопряжено с большими осложнениями, анализа картины изменения коэффициентов аномальности пластового давления и индексов поглощения, а также накопленного практического опыта проводки скважин. Результаты изучения конкретной геологической обстановки позволяют сделать выводы о несовместимости условий бурения и на этом основании выделить отдельные интервалы, подлежащие изоляции. По имеющимся данным строят график изменения коэффициента аномальности пластового давления ka и индекса давления поглощения kп с глубиной и на нем выделяют интервалы, которые можно проходить с использованием раствора одной плотности.

Рис. 3.1. Обсадная труба в скважине Рис. 3.2. Схема крепления скважины

Глубину спуска каждой обсадной колонны уточняют с таким расчетом, чтобы ее нижний конец находился в интервале устойчивых монолитных слабопроницаемых пород и чтобы она полностью перекрывала интервалы слабых пород, в которых могут произойти гидроразрывы при вскрытии зон с аномально высоким пластовым давлением (АВПД) в нижележащем интервале.

Таким образом, в результате бурения ствола, его последующего крепления и разобщения пластов создается устойчивое подземное сооружение определенной конструкции.

Под конструкцией скважины понимается совокупность данных о числе и размерах (диаметр и длина) обсадных колонн, диаметрах ствола скважины под каждую колонну, интервалах цементирования, а также о способах и интервалах соединения скважины с продуктивным пластом.

Сведения о диаметрах, толщинах стенок и марках сталей обсадных труб по интервалам, о типах обсадных труб, оборудовании низа обсадной колонны входят в понятие конструкции обсадной колонны.

В скважину спускают обсадные колонны определенного назначения: направление, кондуктор, промежуточные колонны, эксплуатационная колонна.

Направление спускается в скважину для предупреждения размыва и обрушения горных пород вокруг устья при бурении под кондуктор, а также для соединения скважины с системой очистки бурового раствора. Кольцевое пространство за направлением заполняют по всей длине тампонажным раствором или бетоном. Направление спускают на глубину от нескольких метров в устойчивых породах, до десятков метров в болотах и илистых грунтах.

Кондуктором обычно перекрывают верхнюю часть геологического разреза, где имеются неустойчивые породы, пласты, поглощающие буровой раствор или проявляющие, подающие на поверхность пластовые флюиды, т.е. все те интервалы, которые будут осложнять процесс дальнейшего бурения и вызывать загрязнение окружающей природной среды. Кондуктором обязательно должны быть перекрыты все пласты, насыщенные пресной водой.

Рис. Схема конструкции скважины

Кондуктор служит также для установки противовыбросового устьевого оборудования и подвески последующих обсадных колонн. Кондуктор спускают на глубину нескольких сотен метров. Для надежного разобщения пластов, придания достаточной прочности и устойчивости кондуктор цементируется по всей длине.

Промежуточные (технические) колонны необходимо спускать, если невозможно пробурить до проектной глубины без предварительного разобщения зон осложнений (проявлений, обвалов). Решение об их спуске принимается после анализа соотношения давлений, возникающих при бурении в системе «скважина-пласт».

Эксплуатационная колонна спускается в скважину для извлечения нефти, газа или нагнетания в продуктивный горизонт воды или газа с целью поддержания пластового давления. Высота подъема тампонажного раствора над кровлей продуктивных горизонтов, а также устройством ступенчатого цементирования или узлом соединения верхних секций обсадных колонн в нефтяных и газовых скважинах должна составлять соответственно не менее 150-300 м и 500 м.

В отдельных случаях, когда имеющихся геологических сведений недостаточно для обоснования количества колонн и у проектировщиков имеются серьезные опасения, что в скважине могут возникнуть непредвиденные осложнения, в конструкции первых поисковых и поисково-разведочных скважин может быть предусмотрена резервная колонна.

Определив число обсадных колонн и глубину их спуска, приступают к согласованию расчетным путем нормализованных диаметров обсадных колонн и породоразрушающего инструмента. Исходным для расчета является либо диаметр эксплуатационной колонны, который устанавливают в зависимости от ожидаемого дебита скважины, либо конечный диаметр скважины, определяемый размером инструментов и приборов, которые будут использоваться в скважине.

По расчетному значению внутреннего диаметра в соответствии с размерами, указанными в ГОСТ 632, подбирают нормализованный диаметр обсадной колонны. Подобным образом повторяют расчет для каждой последующей колонны до самой верхней.

Если строительство скважины завершается без спуска обсадной колонны на конечную глубину, исходным является диаметр долота для конечного интервала.

3. Прием и сдача вахты оператором

4. Приборы для измерения давления, типы, класс точности, диапазон измерений.

В рамках данной статьи будут рассмотрены преимущества и недостатки наиболее распространенных способов размещения красной стрелки, а также соответствие этих способов нормативным документам и потребностям предприятий, которые эксплуатируют манометры.

Корень проблемы

На циферблате манометра обязательно должна присутствовать красная метка – это положение является общим для всех нормативов, которые регламентируют эксплуатацию приборов, работающих под давлением.

Специалисты, ответственные за соблюдения нормативов на производстве, зачастую не знают о возможных вариантах нанесения красной метки и, получая приборы с отсутствующей стрелкой, при установке манометров самостоятельно пытаются реализовать эту метку. Как правило, проблема решается с помощью несложных технологий и с применением подручных материалов, что далеко не всегда соответствует эксплуатационным потребностям, и не в полной мере обеспечивает стабильность положения метки в течение срока использования прибора.

Нормативы, которыми руководствуются проверяющие органы

Для начала хотелось бы остановиться на нормативах, которыми руководствуются инженеры при установке манометров, некоторые положения являются общими для всех приборов, работающих под давлением, а некоторые обязательны к применению только в некоторых секторах хозяйствования.

ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ПБ 03-576-03

5.3.4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ.

6.41. «… Манометры на газопроводах и аппаратах с давлением, равным или более 10 МПа, должны иметь резиновые пробки (заглушки) для предохранения корпуса от разрушения в случае пропуска газа в трубки Бурдона или же защитное устройство из оргстекла, предохраняющее обслуживающий персонал от осколков в случае его разрушения».

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ.

5.1.19. «Манометры должны выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На циферблате манометров должна быть нанесена красная черта или укреплена красная пластинка на стекле манометра через деление шкалы, соответствующее разрешенному рабочему давлению. …»

СТО ГАЗПРОМ 2-3.5-454-2010.

13.1.28 «… На шкалах стационарных показывающих измерительных приборов наносят красную черту, соответствующую предельно допустимому значению измеряемой величины.»

ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ВРД 39-1.10-006-2000

9.1.29. «… На шкалах стационарных измерительных приборов должна быть нанесена красная черта, соответствующая предельному значению измеряемой величины.»

9.4.18. На шкалы наиболее ответственных стационарных измерительных приборов, не имеющих соответствующих ограничительных индикаторов, следует наносить красные риски предельных значений контролируемого параметра. Перечень таких приборов утверждается главным инженером объекта.

ПОЛОЖЕНИЕ ПО ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СТАНЦИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ВРД 39-1.10-069-2002

3.1.48. На всех манометрах должна быть нанесена красная метка, показывающая максимально допустимое рабочее давление газа.

НАОП 1.1.23-1.02-83 ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ И БЕЗОПАСНОСТИ ОБСЛУЖИВАНИЯ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ, ТЕЛЕМЕХАНИЗАЦИИ И ВЫЧИСЛИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ В ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

3.92. На шкалах стационарных электроизмерительных приборов должна быть нанесена красная черта соответствующая номинальному значению измеряемой величины.

Кроме того, подобные положения о наличии и способах реализации «красной метки» содержатся в следующих постановлениях Госгортехнадзора России:

от 27.05.03 N 40 утверждены Правила безопасности для объектов, использующих сжиженные углеводородные газы (ПБ 12-609-03), зарегистрированным Минюстом России 19.06.03 г., регистрационный N 4777;

от 04.03.2003 N 6 утверждены "Правила безопасности при эксплуатации автомобильных заправочных станций сжиженного газа" (ПБ 12-527-03), зарегистрированные Минюстом России 25.03.2003, рег. N 4320 и официально опубликованы в Российской газете, N 120/1, 21.06.2003 (специальный выпуск);

от 18.03.2003 N 9 утверждены "Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления" (ПБ 12-529-03), зарегистрированные Минюстом России 04.04.2003, рег. N 4376, официально опубликованы в Российской газете, N 102, 29.05.2003.

Общие положения и нюансы Правил Безопасности

Представленные нормативы несколько противоречат друг другу относительно способа нанесения красной метки, но общим для всех нормативов является указание на то, что эта метка обязательно должна присутствовать на манометре.

В некоторых положениях речь идет о том, что стрелка должна указывать номинальное рабочее давление, в других же правилах говорится о наличии стрелки на предельно допустимом значении давлении;

Такие же различия есть и в определении способа нанесения метки. Так, «ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ» говорят о том, что указатель на манометре должен быть выполнен в виде красной черты или пластины, прикрепленной к корпусу. В прочих же нормативах говорится лишь о том, что красная метка просто должна присутствовать, без конкретных указаний на то, какой вид должна иметь эта метка.

Кустарные решения

Сразу необходимо подчеркнуть, что любое решение подобного вида потенциально могут стать источником неприятностей со стороны проверяющих органов, не говоря уже о том, что такой подход довольно слабо соответствует потребностям производства. К кустарным способам можно отнести:

Нанесение черты краской на защитное стекло манометра;

Красная черта выполнена в виде наклейки (полимерная пленка), наносится на корпус и стекло;

Стрелка выполнена в виде жесткой накладки на корпус манометра, без надежного закрепления (для возможности изменения ее положения)

Красная черта имеет вид металлической пластины, прикрепленной к корпусу

Нанесение черты краской или в виде наклейки на корпус и стекло

Эти решения способны, в крайнем случае, служить временной мерой, поскольку имеют ряд существенных недостатков. Так, краска, нанесенная непосредственно на защитное стекло, может подвергаться разрушениям вследствие влажности, черта может быть случайно стерта во время обслуживания оборудования. Это же относится к полимерной пленке, из которой выполнена наклейка. При работе манометров в условиях свободного доступа изменить или повредить указатель может любой, кто окажется поблизости, такое решение не предполагает никакой антивандальной защиты.

Кроме того, если стрелка нанесена краской, при изменении параметров работы оборудования может потребоваться изменение положения стрелки, для чего ее необходимо будет стереть или закрасить. При стирании может быть поврежден слой краски, нанесенный производителем, а это приводит к образованию коррозии и преждевременному выходу манометра из строя. Если стрелка выполнена в виде жесткой накладки, которая не закреплена на корпусе – эта накладка также может оказаться сдвинутой при обслуживании.

Красная черта имеет вид металлической пластины, прикрепленной к корпусу

Стрелка в виде металлической платины, прикрепленная к корпусу винтами, сварным швом, исключает как случайное, так и намеренное смещение. Однако это же определяет невозможность применения способа в условиях периодических изменений технологического процесса, когда положение стрелки необходимо изменить. Кроме того, минусом является возможность нарушения герметичности прибора, что может иметь место при засверливании отверстий под винты (или в результате прожигания электродом при сварке).

Готовые решения

Способы, предложенные самим производителем прибора, являются много более надежными. Выбирая манометр, ответственный работник может руководствоваться исключительно критериями, связанными с производственной необходимостью и быть абсолютно уверенным в том, что приборы соответствуют Правилам Безопасности. Производители приборов могут предложить следующие решения:

Красная черта имеет вид металлической пластины, прикрепленной к корпусу;

Красная черта имеет вид металлической или пластиковой пластины, прикрепленной к корпусу нестационарным креплением;

Красная черта имеет вид металлической пластины, закрепленной на хомуте;

Красная черта выполнена в виде стрелки, установленной на самом механизме манометра (на том же элементе, что и стрелка, указывающая фактическое давление).

Красная черта наносится непосредственно на циферблат

Указатель номинального (или предельно возможного) давления нанесен красной краской на циферблат в заводских условиях. Такое решение является достаточно надежным, поскольку полностью соответствует предполагаемым условиям эксплуатации манометра. Случайно удалить или изменить указатель нельзя, поскольку прибор опломбирован и для того, чтобы открыть защитное стекло, необходим специальный инструмент.

Подобное решение может применяться в том случае, если показатель рабочего (максимального) давления известен заранее (регламентируется техническими условиями, которые являются обязательными). С другой стороны, подобное решение не может применяться, если технические условия (уровни давления) определяются на производстве самостоятельно. Нанесенную изначально черту было бы необходимо удалить и нанести новую – это достаточно трудоемкий процесс, особенно, при условии перманентных изменений технологического процесса под влиянием различных факторов.

Красная черта имеет вид металлической или пластиковой пластины, прикрепленной к корпусу нестационарным креплением

Для реализации подобного решения используется распорный механизм или же пластиковые фиксаторы, это позволяет изменять положение указателя по мере необходимости, причем, делать это можно прямо в процессе эксплуатации. Впрочем, это преимущество имеет также обратную сторону – указатель может быть изменен случайно, под действием вибрации, при проведении обслуживания оборудования или же намеренно лицом, желающим навредить.

Решение может применяться лишь в том случае, если перечисленные факторы отсутствуют – обслуживание производится достаточно редко, вибрации отсутствуют, а доступ к манометрам имеет ограниченный круг лиц.

Красная черта имеет вид металлической пластины, закрепленной на хомуте

Данный способ установки указателя является более надежным, чем описанный выше механизм крепления на фиксаторах, и также позволяет достаточно оперативно изменять положение указателя давления. Преимуществом является необходимость приложения для этого определенных усилий – необходимо раскрутить хомут, зафиксировать стрелку в новом положении и закрепить конструкцию с помощью инструмента.

В этом случае не идет речь о случайном изменении положения указателя, ни вибрация прибора, ни неосторожные движения персонала не могут быть причиной смещения стрелки. Однако полная антивандальная защита в этом случае также отсутствует, в случае эксплуатации манометра на открытой местности, стрелка может быть отломана посторонними лицами из хулиганских побуждений.

Красная черта выполнена в виде стрелки, являющейся частью конструкции манометра

Это наиболее надежный вариант выполнения требований нормативов, поскольку полностью обеспечивает защиту от возможного смещения стрелки. Доступ к стрелке может быть осуществлен только посредством снятия защитного стекла с помощью специального ключа. Решение является универсальным, поскольку подходит для эксплуатации прибора в условиях статичного давления, а также в условиях, когда технические параметры могут меняться.

Нахождение красной стрелки под стеклом делает невозможным случайное изменение указателя. Универсальность этого варианта нанесения метки заключается в том, что при изменении параметров давления или условий эксплуатации манометра, ответственный работник может изменить положение указателя при помощи специального ключа. Поэтому прибор с меткой в виде красной стрелки под стеклом может использоваться в условиях любого производства.

Такой подход к реализации красной метки применяется в приборах с корпусом из нержавеющей стали, в манометрах, обязательным условием использование которых является герметичность, метод используется при конструировании приборов с байонетной обечайкой.

Заключение

Подводя итог описанию способов реализации «красной стрелки», необходимо сказать, что не существует универсального решения, которое однозначно отвечало бы сразу всем критериям – Правилам Безопасности (требованиям проверяющих органов), производственным потребностям, ценовым предпочтениям владельцев. Однако мы надеемся, что рассмотрение преимуществ и недостатков каждого из способов нанесения «красной стрелки», а также степени соответствия каждого из способов нормативам, регламентирующим использование манометра, позволит облегчить выбор оптимального варианта для каждого конкретного случая.

В тексте используется термин «манометр», название манометр – обобщающее. Под этим понятием подразумеваются также вакуумметры и мановакуумметры. Данный материал не имеет отношения к цифровым приборам.
Манометры – приборы, которые широко применяются в промышленности и жилищно-комунальном хозяйстве. На предприятиях в производственном процессе возникает необходимость контроля давления жидкостей, пара и газа. В зависимости от специализации предприятия возникает потребность в измерении различных сред. Для этой цели разработаны манометры разного назначения. Отличие приборов обусловлено измеряемой средой и условиями в которых производится измерение. Манометры отличаются конструкцией, размером, резьбой присоединения, единицами измерения и возможным диапазоном измерения, классом точности, а также материалом изготовления, от которого зависит возможность использования прибора в условиях агрессивных сред. Выбор прибора, который не соответствует выполняемым задачам, влечет за собой выход из строя прибора ранее предполагаемого срока эксплуатации, погрешностям результатов измерения, или переплате за неиспользуемые функции прибора.

Классификация манометров в зависимости от критериев

В зависимости от области применения.

Технические манометры стандартного исполнения – применяют для определения избыточного и вакуумметрического давления неагрессивных, некристаллизующихся сред: жидкостей, пара и газа.

Технические специальные – этот вид манометров применяют для измерения конкретных сред (например, агрессивных) или в особых условиях (повышенной вибрации или температуры и пр.).

Специальные приборы:

Аммиачные, также как и коррозионностойкие манометры в своей конструкции имеют детали и механизмы из нержавеющей стали и сплавов, которые устойчивы к агрессивным средам, в результате чего данный вид приборов можно использовать для работы, где предусмотрено взаимодействие с агрессивной средой.

Виброустойчивые манометры можно использовать в условиях воздействия вибрации превышающей в 4-5 раз частоту вибрации, допустимой для работы обычного манометра.
Главная отличительная черта виброустойчивых манометров – наличие специального демпфирующего устройства, которое находится перед манометром. Данный аппарат способствует сокращению пульсации давления.
Некоторые виды виброустойчивых манометров могут заполняться демпфирующей жидкостью. Устойчивость к вибрации достигается благодаря вибропоглощающему веществу, в качестве которого выступает глицерин.

Манометры точных измерений используют в сферах гос. мертологического контроля, в теплоснабжении, водоснабжении, энергетике, машиностроении и др. Кроме того их применяют в качестве эталона при поверке и калибровке приборов для измерения давления с соблюдением требований соответствия классов точности прибора, используемого в качестве образца, и поверяемого прибора.

Железнодорожные манометры используют для измерения избыточного вакуумметрического давления сред, неагрессивных по отношению к медным сплавам в системах и установках подвижного ж/д состава и для измерения давления хладонов в холодильных машинах в вагонах-рефрижераторах.
Корпуса манометров в зависимости от области применения окрашивают в соответствующие цвета. Аммиачные – в желтый, для водорода в темно-зеленый, для горючих легковоспламеняющихся газов – в красный, для кислорода – голубой, для негорючих газов – черный.

Электроконтактные манометры. Особенность электроконтактных манометров в том, что это приборы с электроконтактной группой. Предназначены для измерения давления неагрессивных, некристаллизующихся сред (пара, газа, в том числе кислорода), а также замыкания и размыкания электрических цепей при достижении определенного предела давления. Электороконтактный механизм позволяет осуществлять регулировку изменяемой среды.
Возможные варианты исполнения контактных групп электроконтактных манометров, согласно ГОСТ 2405-88:
III – два размыкающих контакта: левый указатель синего цвета (min), правый красного цвет (max);
IV – два замыкающих контакта: левый указатель красного цвета (min), правый синего цвета (max);
V – левый контакт размыкающий (min); правый замыкающий контакт (max) – цвет указателей — синие;
VI – левый контакт замыкающий (min); правый контакт размыкающий (max) – цвет указателей — красные.
Вариант V в основном на предприятиях принимают в качестве стандартного. Если не указан тип исполнения – как правило, это будет вариант V. В любом случае можно идентифицировать тип контактной группы в зависимости от цвета указателей.
В зависимости от назначения и области применения электроконтактные (сигнализирующие) манометры бывают общепромышленные и взрывозащищенные.
Вид взрывозащищенного прибора (его уровень взрывозащиты) должен соответствовать условиям повышенной опасности объекта.

Единицы измерения давления. Градуировка шкал манометров.

Шкалы манометров градуируются в одной из следующих единиц: кгс/см2, бар, кПа, МПа, при условии что прибор имеет одну шкалу. У манометров с двойной шкалой, первая проградуирована в вышеназванных единицах измерения, вторая – в psi – фунт-силах на квадратный дюйм. Psi – внесистемная единица, применяемая в USA.
В табл. 1 показано соотношение единиц измерения относительно друг друга.

Табл. 1. Соотношение единиц давления.

Тип манометров со шкалой в единицах кПа – это приборы, предназначенные для измерения низких давлений веществ в газообразном состоянии. В их конструкции в качестве чувствительного элемента служит мембранная коробка. В отличие от них манометры для измерения высокого давления имеют чувствительный элемент — изогнутую или спиральную трубку.

Диапазон измеряемых давлений.

Различают следующие виды давления: абсолютное, барометрическое, избыточное, вакуум.
Абсолютное – величина давления, измеренная относительно абсолютного вакуума. Показатель не может быть отрицательным.
Барометрическое – атмосферное давление. На него влияет высота над уровнем моря, влажность и температура воздуха. На нулевой отметке высоты над уровнем моря показатель барометрического давления принят равным 760 мм ртутного столба.
Для технических манометров эта величина принята равной нулю. Это значит, что результаты измерения не зависят от показателя барометрического давления.
Избыточное давление – величина показывающая разность между абсолютным и барометрическим давлением. Это актуально в условиях превышения абсолютного давления по отношению к барометрическому.
Вакуум — величина показывающая разность между абсолютным и барометрическим давлением, в условиях превышения барометрического давления по отношению к абсолютному. Следовательно, вакуумметрическое давление не может быть выше барометрического.
Исходя из вышесказанного, становится очевидным, что вакуумметры измеряют разряжение. Мановакуумметры перекрывают область вакуума и избыточного давления.
Функция манометров – определяют избыточное давление.
В результате стандартизации диапазонов измеряемых давлений принято их соответствие определенному ряду значений (табл. 2).
Табл. 2. Стандартный ряд значений для градуировки шкал.

Класс точности манометров.

Под классом точности прибора подразумевают допустимую погрешность, которая выражается в процентах от максимально значения шкалы манометра. Точность прибора тем выше, чем ниже погрешность. Класс точности указан на шкале прибора. Манометры одного типа могут быть с разным классом точности.

Диаметр корпуса манометра.

Наиболее распространенные диаметры корпусов манометров — 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 мм. Но встречаются приборы и с другими размерами корпуса. Например, виброустойчивые манометры производства «УАМ» типа Д8008-В-У2 — аналог ДА8008-Вуф производства «Физтех», имеют диаметр 110 мм.

Конструкция манометров.

Для присоединения прибора к системе служит штуцер. Расположение штуцера может быть двух видов – радиальное (нижнее) и осевое (тыльное). Расположение осевого штуцера бывает центральным или смещенным относительно центра. Конструкция многих типов манометров предусматривает исключительно радиальный штуцер. Например, электроконтактные манометры.
Размер резьбы штуцера соответствует диаметру корпуса. Манометры с диаметрами — 40, 50, 60, 63 мм имеют резьбу М10х1,0-6g, М12х1,5-8g, G1/8-B, R1/8, G1/4-В, R1/4. Манометры с диаметром большего размера изготавливаются с резьбой М20х1,5-8g или G1/2-В. Европейские стандарты применяют кроме вышеназванных типов резьбы, конические – 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. В промышленных условиях в зависимости от задач и типов измеряемых сред применяют специфические присоединения. Для манометров, работающих с высоким и сверхвысоким уровнем давления, характерна внутренняя коническая резьбы или вариант цилиндрической резьбы.
В зависимости от типа аппаратуры, следует, заказывая прибор указать необходимый тип резьбы. Это поможет избежать дополнительных непредусмотренных расходов, которые повлечет за собой замена установочной арматуры.
Конструкция корпуса манометра также подбирается соответственно способу и месту установки. Для открытых магистралей конструкция приборов не предусматривает дополнительных креплений. Для приборов, устанавливаемых в шкафах или в панелях управления необходимо наличие переднего и заднего фланца.

В зависимости от исполнения выделяют следующие виды:

• с радиальным штуцером без фланца;
• с радиальным штуцером с задним фланцем;
• с осевым штуцером с передним фланцем;
• с осевым штуцером, фланец отсутствует.

Степень защиты манометров стандартного исполнения – IP40. Специальные манометры соответственно с условиями их использования изготавливают со степенью защиты IP50, IP53, IP54 и IP65.
С целью предотвращения несанкционированного вскрытия манометра, прибор должен пломбироваться. Для этого на корпусе делают проушину, укомплектованную винтом с отверстием в головке для установления пломбы.

Защита от высоких температур и перепадов давления.
Погрешность показателей измерения манометра зависит от влияния температуры окружающей среды и температуры измеряемой среды.
Для большинства приборов температурный диапазон измерения не более +60оС, максимум +80оС. Приборы некоторых производителей имеют возможность измерения давления в условиях высоких температур измеряемой среды до +150оС, или даже 300оС.
Для манометров стандартного исполнения работа в таких условиях возможна только при наличии сифонного отвода (охладителя) через который манометр подключается к системе.
Это специальная трубка, особой формы, на концах которой резьба для присоединения к магистрали и подключения манометра. Сифонный отвод создает ответвление, в котором не циркулирует измеряемая среда. Благодаря этому температура в месте подключения прибора намного ниже, чем в основной магистрали.

Кроме того, на долговечность манометра влияют резкие перепады измеряемого давления и гидроудары. С целью уменьшения влияния этих факторов применяют демпферные устройства. Демпфер устанавливается перед прибором в качестве отдельного устройства, или монтируется в канале держателя манометра.
Если нет необходимости постоянного контроля давления в системе, можно установить манометр через кнопочный кран. Это позволяет подключать прибор к магистрали лишь на время нажатия кнопки крана. Это защитит прибор без необходимости использовать демпферное устройство.

Манометр – это компактное механическое устройство для измерения давления. В зависимости от модификации оно может работать с воздухом, газом, паром или жидкостью. Существует много разновидностей манометров, по принципу снятия показаний давления в измеряемой среде, каждый из которых имеет свое применение.

Сфера использования

Манометры являются одним из самых распространенных приборов, которые можно встретить в различных системах:

• Котлах отопления.
• Газопроводах.
• Водопроводах.
• Компрессорах.
• Автоклавах.
• Баллонах.
• Баллонных пневматических винтовках и т.д.

Внешне манометр напоминает невысокий цилиндр различного диаметра, чаще всего 50 мм, который состоит из металлического корпуса со стеклянной крышкой. Сквозь стеклянную часть просматривается шкала с отметками в единицах измерения давления (Бар или Па). Сбоку в корпус входит трубка с внешней резьбой для ввинчивания в отверстие системы, в которой необходимо провести измерение давления.

При нагнетании давление в измеряемой среде газ или жидкость сквозь трубку прижимает внутренний механизм манометра, что приводит к отклонению угла стрелки, которая указывает на шкалу. Чем выше создаваемое давление, тем больше отклоняется стрелка. Цифра на шкале, на которой остановится указатель, и будет соответствовать давлению в измеряемой системе.

Давление, которое может измерить манометр

Манометры являются универсальными механизмами, которые могут применяться для измерения различных значений:

• Избытка давления.
• Вакуумного давления.
• Разницы давлений.
• Атмосферного давления.

Применение этих приборов позволяет контролировать различные технологические процессы и предотвращать аварийные ситуации. Манометры предназначенные для эксплуатации в особых условиях могут иметь дополнительные модификации корпуса. Это может быть взрывозащищенность, устойчивость к коррозии или повышенной вибрации.

Разновидности манометров

Манометры используется во многих системах, где присутствует давление, которое должно находиться на четко заданном уровне. Применение прибора позволяет вести за ним контроль, поскольку недостаточное или избыточное воздействие может навредить различным технологическим процессам. Кроме этого, превышение нормы давления является причиной разрыва емкостей и труб. В связи с этим создано несколько разновидностей манометров рассчитанных под определенные условия работы.

Они бывают:

• Образцовые.
• Общетехнические.
• Электроконтактные.
• Специальные.
• Самопишущие.
• Судовые.
• Железнодорожные.

Образцовый манометр предназначен для поверки другого подобного измерительного оборудования. Такие устройства определяют уровень избыточного давления в различных средах. Подобные приборы оснащены особо точным механизмом, дающим минимальную погрешность. Класс точности у них составляет от 0,05 до 0,2.

Общетехнические применяются в общих средах, которые не замерзают в лед. Такие приборы имеют класс точности от 1,0 до 2,5. Они устойчивы к вибрации, поэтому могут устанавливаться на транспорте и системах отопления.

Электроконтактные предназначены специально для контроля и предупреждения о достижении верхней отметки опасной нагрузки, способной разрушить систему. Такие приборы используются с различными средами, такими как жидкости, газы и пары. Данное оборудование имеет встроенный механизм управления электроцепями. При появлении избыточного давления манометр подает сигнал или механическим способом отключает снабжающее оборудование, нагнетающее давление. Также электроконтактные манометры могут включать специальный клапан, который сбрасывает давление до безопасного уровня. Такие приборы предотвращают аварии и взрывы на котельных.

Специальные манометры предназначены для работы с определенным газом. Такие приборы обычно имеют цветные корпуса, а не классические черные. Цвет соответствует газу, с которым может работать данный прибор. Также на шкале применяется специальная маркировка. К примеру, манометры для измерения давления аммиака, которые обычно устанавливается в промышленных холодильных установках, окрашены в желтый цвет. Подобное оборудование имеет класс точности от 1,0 до 2,5.

Самопишущие применяются в сферах, где требуется не только вести визуальный контроль за давлением системы, но и фиксировать показатели. Они пишут диаграмму, по которой можно просматривать динамику давления в любой промежуток времени. Подобные устройства можно встретить в лабораториях, а также на тепловых электростанциях, консервных заводах и прочих пищевых предприятиях.

Судовые включают широкий модельный ряд манометров, которые имеют защищенный корпус от атмосферного воздействия. Они могут работать с жидкостью, газом или паром. Имена их можно встретить на уличных газовых распределителях.

Железнодорожные манометры предназначены для контроля за избыточным давлением в механизмах, которые обслуживают рельсовый электротранспорт. В частности, их применяют на гидравлических системах, передвигающих рельсы при разведении стрелы. Подобные устройства имеют повышенную стойкость к вибрации. Они не только устойчиво переносят встряску, но при этом указатель на шкале не реагирует на механическое воздействие на корпус, точно отображая уровень давления в системе.

Разновидности манометров по механизму снятия показаний давления в среде

Манометры различаются и по внутреннему механизму, приводящему снятие показаний давления в системе, к которой подключаются. В зависимости от устройства они бывают:

• Жидкостные.
• Пружинные.
• Мембранные.
• Электроконтактные.
• Дифференциальные.

Жидкостный манометр предназначен для измерения давление столба жидкости. Такие приборы работают по физическому принципу сообщающихся сосудов. Большинство устройств имеют видимый уровень рабочей жидкости, из которой они снимают показания. Эти приборы одни из редко используемых. В связи с контактом с жидкостью их внутренняя часть пачкается, поэтому постепенно прозрачность теряется, и визуально определить показания становится сложно. Жидкостные манометры были придуманы одними из самых первых, но еще встречаются.

Пружинные манометры самые часто встречаемые. Они имеют простую конструкцию, которая пригодна для ремонта. Пределы их измерения обычно составляют от 0,1 до 4000 Бар. Непосредственно сам чувствительный элемент такого механизма представляет собой трубку овального сечения, которая под действием давления ужимается. Давящая на трубку сила передается по специальному механизму на стрелку, которая проворачивается под определенным углом, указывая на шкалу с разметкой.

Мембранный манометр работает по физическому принципу пневматической компенсации. Внутри прибора имеется специальная мембрана, уровень прогиба которой зависит от воздействия создаваемого давлением. Обычно применяется две спаянных между собой мембран, образовывающих коробку. По мере изменения объема коробки чувствительный механизм отклоняет стрелку.

Электроконтактные манометры можно встретить в системах, которые автоматически контролируют давление и проводят его регулировку или сигнализируют о достижении критического уровня. В приборе имеется две стрелки, которые можно двигать. Одна устанавливается на минимальное давление, а вторая на максимальное. Внутри прибора вмонтированы контакты электрической цепи. Когда давление достигает одного из критических уровней, проводится замыкание электроцепи. В результате создается сигнал на пульт управлении или срабатывает автоматический механизм для экстренного сброса.

Дифференциальные манометры являются одними из самых сложных механизмов. Они работают по принципу измерения деформации внутри специальных блоков. Данные элементы манометра восприимчивы к давлению. По мере деформации блока специальный механизм передает изменения на стрелку, указывающую на шкалу. Движение указателя происходит до тех пор, пока перепады в системе не прекратятся и не остановятся на определенном уровне.

Класс точности и диапазон измерения

Любой манометр имеет технический паспорт, на котором указывается его класс точности. Показатель имеет цифровое выражение. Чем ниже цифра, тем прибор точнее. Для большинства приборов нормой является класс точности от 1,0 до 2,5. Они применяются в тех случаях, когда небольшое отклонение не имеет особого значения. Самую большую погрешность обычно дают приборы, которые используют автомобилисты для измерения давления воздуха в шинах. Их класс нередко опускается до отметки 4,0. Лучший класс точности имеют образцовые манометры, самые совершенные из них работают с погрешностью 0,05.

Каждый манометр рассчитан для работы в определенном диапазоне давления. Слишком мощные массивные модели не смогут зафиксировать минимальные колебания. Очень чувствительные устройства при избыточном воздействии выходят из строя или разрушаются, приводя к разгерметизации системы. В связи с этим при выборе манометра следует обращать внимание на этот показатель. Обычно на рынке можно найти модели, которые способны фиксировать перепады давления в пределах от 0,06 до 1000 мПА. Также существуют специальные модификации, так называемые тягомеры, которые предназначены для измерения разрежения давления до уровня -40 кПа.

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см2), 1,5 - при рабочем давлении сосуда выше 2,5 МПа (25 кгс/см2).

Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см2) или при температуре среды выше 250°С, а также со взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На стационарных сосудах при наличии возможности проверки манометра в установленные Правилами сроки путем снятия его с сосуда установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна.

Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

· отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

· просрочен срок поверки;

· стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

· разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.