Хранение торцевых головок своими руками. Магнитный держатель для головок ключей своими руками. Материалы и крепежные элементы

Зимой в неотапливаемой мастерской заниматься столяркой - удовольствие ниже среднего. Но руки чешутся. Поэтому решил реализовать проект выходного дня, связанный с более грубой работой - установить рядом с верстаком панель для инструментов.

Место для будущей панели:

Эту задачу можно решить с помощью перфопанелей (из жести или ХДФ) или экономпанелей (МДФ с пазами по всей длине). На тематических форумах часто можно встретить темы, в которых люди хвастают своими мастерскими, оборудованными такими панелями. Выглядит и правда эффектно.

Но такой вариант подходит не всем. При том, что сами панели не дешевы, еще же надо докупать подвесы и крючки, совокупная стоимость которых во много раз превысит стоимость самой панели. Кроме того, удобство использования крючков, у которых отсутствует жесткая фиксация, вызывает вопросы. Да и непонятно как закрепить на такой панели какой-нибудь самодельный подвес из фанеры?

Приведу пример.
Видите на фотографии красный газовый ключ с узким отверстием в ручке? Если при снятии случайно подать его немного вверх, то крюк может и соскочить с панели. Ну или крюк надо будет поправить. Мелочь, конечно, но придется отвлечь время (пусть хотя бы и долю секунды), внимание и вторую руку, которая скорее всего будет занята. Конечно, газовый ключ можно постараться снять аккуратно, чтобы он ничего не цеплял, но не слишком ли много внимания требует к себе этот крючок?
Тоже самое, скорее всего, произойдет при попытке снять плоскогубцы с красными и синими ручками. Потому что резиновые ручки зацепятся за скобу, как конус Морзе.
Хотя я, конечно, могу ошибаться и мои сомнения напрасны.
Еще одна деталь - подвесы всего лишь для пары плоскогубцев и пары молотков обойдутся почти в 500 рублей. Как говорится, вот и считайте.

Я за простые и надежные решения. Поэтому в качестве панели решено использовать лист обычной 15 мм фанеры. В качестве подвесов и крючков можно использовать обычные саморезы различной длины ценой две копейки за килограмм, которые без вашего настойчивого желания никуда не денутся. Теми же саморезами можно фиксировать любой самодельный подвес. При этом длину торчащей из панели части самореза можно точно регулировать по месту, вкрутив саморез в фанеру хоть насквозь. Но для этого между фанерой и стеной должен оставаться зазор.

Зазор можно сделать с помощью пластиковых шайб для перфопанелей. Но надежнее установить панель на специально сваренную раму. Это нивелирует неровности стены, добавит жесткости всей конструкции и позволит установить зазор любой величины.
Конечно, такой способ тоже не бесплатный и не такой гламурный, но он куда практичнее.

Думаю, процесс сварки мало кому интересен. Важен результат. Рама сварена из моего любимого пятидесятого уголка. Все крепежные отверстия по 8 мм.
Выравниваем раму на листе фанеры и размечаем места креплений.

Отверстия в фанере на пару миллиметров шире, чем на раме, чтобы нивелировать мелкие неточности.

Красил раму автомобильной краской из баллончика. Цвет - Снежная Королева (с металликом). В инструкции сказано, что наносить краску надо при температуре окружающей среды не ниже +15. Однако, в мастерской отопления нет и красить пришлось при -1. На качестве покрытия это не сказалось. Скорее всего, разница только во времени высыхания.

Рама крепится к стене восемью дюбелями 8х80. Дело в том, что межгаражная стена, на который планируется монтаж панели, толщиной всего в полкирпича. По задумке большое количество точек крепления должно равномерно распределить нагрузку. Кроме того, некоторые дюбеля попали между кирпичами, поэтому их надежность ниже.

Теперь, глядя на готовый результат, понимаю, что, можно было обойтись и половиной дюбелей. Но тут уж лучше перебдеть, чем недобдеть.

Фанерный лист крепится к раме тринадцатью анкерами 8х45.

Анкера отлично подходят для этой задачи. Чтобы затянуть обычную гайку с болтом нужен доступ и к гайке, и к болту. Но когда рама уже закреплена на стене, такой доступ невозможен (особенно при креплении фанеры к средней перекладине рамы). А вот анкер требует доступа только с одной лицевой стороны.

Даже не представляю, что может пойти не так. Единственная неприятность, которая теоретически может случиться с таким соединением - это если гайка и кромка отверстия в уголке перекусят гильзу анкера. Но это вряд ли. Поэтому такое соединение кажется мне весьма надежным.

Когда панель готова, можно приступить к размещению инструмента. Первая в очереди - кувалда. Не имея своего места она постоянно мешалась под ногами. При этом перспектива ее использования в моей мастерской туманна. Но и выбросить ее нельзя. Инструмент же! Поэтому быстренько сварил для нее специальный кронштейн,

облагородил все это краской из баллончика

и разместил в самом дальнем углу под потолком. Наконец, перестану спотыкаться об нее и при необходимости она всегда доступна.
Мощная рама и большое количество точек крепления позволяют не задумываться о допустимой нагрузке на панель.

Площадь панели получилась чуть больше квадратного метра - не мало и есть некоторый запас.

Такие же панели для инструментов я установил в гараже на даче несколько лет назад. Использовал точно такие же анкера. Идея варить раму под панель родилась именно там - это обусловлено конструкцией стен. Но идея прижилась.
Все эти годы панелям просто не нарадуюсь. На даче инструментом пользуюсь не так часто, поэтому что-то забывается. Иногда бывало проще купить новый инструмент, чем найти в завалах старый. Поэтому у меня несколько строительных уровней, несколько отвесов, газовых ключей, топоров и прочего. В хозяйстве, конечно, все пригодится. Но сейчас я всегда точно знаю и не забуду что из инструмента у меня есть, сколько и где это лежит. Первые несколько недель надо привыкать к тому, что у каждой вещи должно быть свое место. А когда это войдет в привычку работа в мастерской перестает быть постоянным поиском нужного инструмента и спотыканием о ненужный.
Короче, рекомендую.

Вся работа заняла полтора выходных дня. Можно было уложиться в один, но без покраски (пришлось делать перерыв на высыхание краски). В целом, я доволен результатом.

Привет всем любителям самоделок!

Однако помимо рожковых ключей, для работы с резьбовым крепежом, часто приходится использовать и торцевые головки. Поэтому я решил сделать настенный держатель и для них.

Надо сказать, что у меня имеется вот такой набор торцевых головок с ключом и пластмассовым держателем.

Однако проблема в том, что если некоторые головки, довольно туго вынимаются из отверстий в этом держателе, то другие наоборот, еле держатся и иногда выпадают, поскольку отверстия под них уже разболтались. Да и размеры, указанные на боковых сторонах головок, совсем не видны из-за высоких стенок держателя. Практика показала, что этот держатель удобно брать с собой в случае необходимости, а вот для работы в мастерской он не очень удобен.

Размышляя над различными вариантами самодельного настенного держателя, я сначала решил остановиться на самом, казалось бы, оптимальном варианте, в котором торцевые головки просто вставляются в просверленные в дощечке отверстия.

Однако, поскольку диаметры соседних головок различаются не очень сильно (буквально на 0,5-2 мм.), то для сверления отверстий под них, очень трудно подобрать сверла или коронки по дереву.

Можно было конечно расточить некоторые отверстия с помощью круглого напильника по дереву, но тут мне пришла идея получше.

Я решил сделать держатель, в котором торцевые головки просто надевались бы на вертикальные штырьки. Причем в качестве таких штырьков, можно использовать шурупы с надетыми на них пластиковыми трубочками. Естественно, что сделать такой держатель, также намного проще, чем держатель с отверстиями.

Итак, чтобы сделать такой держатель, мне понадобились следующие принадлежности:

Материалы и крепежные элементы:

Деревянная планка толщиной 1,5-2 см, шириной 4,5 см, и длиной около 30 см;
- Девять шурупов 3х35 мм;

Два шурупа по дереву 4х60 мм;

Пластиковые трубочки.

Инструменты:

Чертежный и мерительный инструмент (карандаш, рулетка и угольник);

Электролобзик с пилкой для фигурного реза;

Электродрель-шуруповерт;

Сверло по металлу диаметром 2,5 мм;

Сверло по металлу диаметром 4 мм;

Сферическая фреза по дереву;

Кольцевая пила по дереву, диаметром 19 мм;

Полукруглая стамеска;

Ножницы;

Отверточные биты PZ1 и РН2, для заворачивания шурупов;

Наждачная бумага.

Процесс изготовления

Сначала производим разметку деревянной планки - будущего держателя, накалываем центры будущих отверстий под штырьки-шурупы шилом и сверлим сами отверстия (можно сквозные), диаметром 2,5 мм.

Затем кольцевой пилой, пропиливаем глухое отверстие диаметром 19 мм, для ключа.

Полукруглой стамеской зачищаем это отверстие, удаляя лишнюю древесину.

Сверлим поперек планки, два отверстия диаметром 4 мм, под длинные шурупы по дереву, для последующего крепления нашего держателя к стене.

Раззенковываем эти отверстия сферической фрезой по дереву, под головки шурупов.

Затем нарезаем ножницами кусочки пластиковой трубочки, которые мы будем надевать на шурупы. Длина каждого кусочка примерно 25 мм.

Пластиковые трубочки я взял от использованных флаконов жидкого мыла.

Теперь надеваем на каждый шуруп отрезок трубочки.

И вворачиваем эти шурупы в заранее просверленные отверстия диаметром 2,5 мм, до плотного прижатия пластиковых трубочек (но не перетягиваем).

Тут я хотел бы особо отметить, что необходимо использовать шурупы с небольшими головками (диаметром не более 6 мм.), иначе торцевые головки не будут на них одеваться.

Затем производим все необходимые операции выпиливания лобзиком. То есть, выпиливаем паз в отверстии под ключ, а также выпиливаем сам держатель и закругляем его торцы.

После этого обрабатываем наш держатель наждачной бумагой, уделяя особое внимание кромкам и торцам.

И вот наш держатель почти готов!

Осталось только наклеить на него этикетки с надписями размеров головок, для большего удобства использования.

Такие этикетки можно сделать на компьютере и распечатать с помощью принтера, а затем вырезать их и скотчем приклеить к держателю.

Теперь торцевые головки очень удобно снимать и надевать на штырьки держателя. Да и держатся они очень надежно и никогда не упадут.

Кроме того, благодаря пластиковым трубочкам на штырьках-шурупах, торцевые головки очень мягко и плавно на них надеваются и не царапаются.

Ну и на этом у меня, пожалуй, все!

Всем пока и побольше полезных и нужных самоделок!

Хранение инструментов, особенно мелких деталей, например, головок для ключей, болтов и прочего, порой бывает затруднено. Не профессионалами инструменты часто приобретаются раздельно и хранение их в специальном кейсе или ящике – это лишние затраты. Впрочем, удобный самодельный магнитный держатель головок для ключей может стать прекрасной альтернативой более дорогому варианту хранения. К тому же, каждая головка будет надежно закреплена в своей ячейке, и всю коробку можно будет перевозить без боязни потерять их.

Материалы

• Программа создания векторного изображения (Corel Draw);
• лазерный резак;
• доска толщиной 130 мм, 5 х 20 см (тополь);
• доска толщиной 64 мм, 5 х 40 см (орех);
• магнитная полоса длиной 40 см;
• эпоксидная смола;
• наждачная бумага;
• акриловый лак.

Шаг 1. Создание проекта в Corel Draw

В первую очередь, необходимо создать макет, по которому лазером и будет вырезана точная заготовка держателя. Для создания макета необходимо обладать навыками работы в построении векторных изображений.

Вначале создайте нужное вам количество кругов. Они станут отверстиями, в которые вы будете вставлять головки для ключей. Круги делайте размером с диаметр самих головок + 0,05 см. Это необходимо, чтобы при эксплуатации вы смогли свободно вставить ваши головки в заготовленные ячейки.

Распределите круги равномерно, оставляя между ними зазор в несколько миллиметров. Расположив все круги, нарисуйте вокруг них прямоугольник. Углы можете оставить обычными или фигурно оформить, как в данном проекте.

Шаг 2. Разработка основы

Следом за крышкой необходимо разработать основу держателя. Основная форма его будет такой же – прямоугольной с фигурными углами. А вот на месте кругов необходимо нанести черные полосы. Ширина полосы должна соответствовать диаметру самого большого круга. Линии на макете основы необходимо отметить черным, чтобы лазер не вырезал их, а выгравировал.

Шаг 3. Создание основной части

Макет для основной части держателя, по сути, также готов (аналогичен первому шагу). Но сбоку он будет выглядеть особенно. Для удобства дальнейшей эксплуатации на торцевой части держателя нужно будет нанести размеры головок. Сделайте это в любой удобной вам форме. Главное, чтобы размеры соответствовали.

Шаг 4. Резка

На данном этапе, согласно приготовленным макетам, вырезаются заготовки держателя. Всего их будет три.

Шаг 5. Шлифовка

Все заготовки необходимо зашкурить. Возьмите для этого наждачную бумагу и затрите все неровности.

Шаг 6. Гравировка боковой части

Возьмите самую широкую заготовку (тополь) и нанесите гравировку с цифрами.

Шаг 7. Приклеивание магнитных полос

Имеющийся магнит необходимо разрезать на полосы и приклеить в основу держателя. Магниты подобного плана имеют клейкую основу, но для надежности крепления лучше дополнительно пройтись эпоксидной смолой. Приклеив магнитные полосы, отправьте их под пресс минут на 5 – 10. Будьте аккуратны при склеивании.

Шаг 8. Склеивание всех частей держателя

Почти у каждого мужчины в доме или в гараже есть набор инструментов. Следовательно, держать их стоит в полном порядке. Как лучше это сделать, расскажет новый обзор. Наверняка каждый сможет найти в нем, заинтересовавшие его примеры организации места хранения.

1. Пластиковые канистры

2. Деревянная полка

3. Подставка

4. Рейлинг

5. Отдельные ячейки

6. Деревянный стеллаж

7. Открытый шкафчик

8. Мобильный стенд

9. Деревянный стенд

10. Самодельная стойка

11. Вешалка

12. Плечики для одежды

13. Система хранения

14. Откидной стол

15. Стеклянные банки

16. Вертикальное хранение

Обычный среднестатистический гараж выглядит весьма захламлено. Решить эту проблему поможет грамотная организация систем хранения. Вместо очередного шкафа, оборудуйте стены различными полками и крючками, что позволит аккуратно разместить множество вещей, начиная от инструмента, заканчивая огромной лодкой и велосипедами.

17. Магниты

В продолжение темы расскажем про в любом месте.

В данной статья я расскажу, как автор сделал полезную приспособу в виде держателя для головок ключей. Так как хранение инструментов, а именно мелких деталей, например, головок для ключей или болтов бывает затруднено, поэтому была воплощена данная идея. Профессионалы инструменты приобретают раздельно и хранят их в спец-кейсе, но это лишние затраты. Так что, почему не сделать самодельный магнитный держатель головок для ключей, который может выступить хорошей заменой наиболее небюджетному варианту хранения. А еще плюс в том, что каждая головка в отдельности будет держаться в своем законном месте и при перевозке можно не бояться их потерять.

Чтобы сделать данную полезную самоделку, необходимы материалы:
*Программа для проектирования векторного изображения (Corel Draw).
*Лазерный резак.
*Доска толщиной 130 мм, 5 х 20 см (тополь).
*Доска толщиной 64 мм, 5 х 40 см (орех).
*Магнитная полоса длиной 40 см.
*Эпоксидная смола.
*Наждачная бумага.
*Акриловый лак.

Шаг первый. Создание проекта в Corel Draw
Для начала необходимо создать образец, по которому лазером будет вырезана данная заготовка держателя. Для этого необходимо обладать хоть какими-то начальными навыками работы в построении векторных изображений.

Сначала сделайте необходимое количество кругов. Они в процессе станут отверстиями, в которые и будут вставляться головки для ключей. Круги делайте с припуском на свободный ход + 0,05 см для того, чтобы при использовании вы смогли без затруднений вставить ваши головки в готовые ячейки.

Расположите круги равномерно, соблюдая между ними зазор в несколько припусковых миллиметров. Когда все круги готовы, то вокруг них наметьте контур прямоугольника, что и будет основой. Углы могут быть разными, как обычными, таки фигурными, как в нашем проекте.