Лущильный станок своими руками. Шпонирование своими руками. Раскрой ленты шпона

При постройке моделей часто приходится применять шпон различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность, невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец, основной недостаток - это большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх пластин не удаётся даже в респираторе.

Всех этих недостатков лишён сконструированный мной шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории. В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков 40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна, изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив - литые. В качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором) и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и отразится на работоспособности станка.

Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу, несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от бытового электрополотёра.

Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более «комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана. Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка. Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам. Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная - обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки, выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю - опилки, которые захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.

Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана выточена из стали 30, а остальные детали - из стали 10.

Операция по заправке шкурки проста и достаточно наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм и имеет размеры 180x350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной до 1,5 мм.

Способов изготовления шпона, основных, существует три и каждый из них, теоретически, можно сделать в домашних условиях.

Метод лущения

Для производства шпона данным способом, используют мягкие и твердые породы. Используется специально подготовленная древесина, при помощи специального станка с древесины снимают верхний слой, он срезается спирально, в результате чего получают большие листы шпона. Минус состоит в том, что рисунок у такого шпона не четкий и не яркий, поэтому его зачастую наклеивают на фанеру.

Метод строгания

Для производства шпона данным способом, используют только твердые породы. С древесины в поперечном или продольном направлении срезают верхний слой, в результате чего получается достаточно плотный лист, а рисунок красивый и яркий. Такой шпон используют для мебели и дверей.

Метод пиления

Для производства шпона данным способом используют бревна от которых отпиливают листы минимальной толщины. При производстве шпона данным способом получается много отходов, поэтому он считается самым дорогим, затратным.

Теоретически, в домашних условиях можно сделать любой из этих видов шпона, вот только какого качества он получится, зависит от Вашего опыта и качества инструмента и древесины.

Из этой статьи вы узнаете:

• Чем обусловлен повышенный спрос на изготовление шпона
• Как происходит процесс подготовки сырья
• Какими способами изготавливается шпон
• Как изготавливают лущеный шпон
• Как изготавливается строганый шпон
• Как происходит изготовление пиленого шпона
• Как изготавливается шпон файн-лайн
• Как можно самостоятельно изготовить шпон

Шпон является отделочным материалом, представляющим собой листы древесины толщиной от 0,5 до 3 мм. Его наклеивают на дерево, панели из МДФ или ДСП, добиваясь более эстетичного и привлекательного внешнего вида декорируемой поверхности. Из этой статьи вы узнаете больше об изготовлении шпона, способах его производства, а также о том, можно ли сделать его самостоятельно.

Почему изготовление шпона пользуется большим спросом

Считается, что впервые шпон изготовили в древнем Египте более четырех тысяч лет назад. Основано это мнение на любви египтян к текстуре дерева и невозможности в полной мере использовать эти натуральные материалы в силу климатических и географических условий страны. Из-за высокой стоимости древесины позволить себе ее приобретение могли только весьма состоятельные люди. Однако выход из положения был найден. Со ствола дерева срезались тонкие пластины, которые использовались для облицовки различных изделий. В результате создавалась иллюзия того, что тот или иной предмет выполнен из цельного куска древесины.

В соответствии с внешним видом, шпон можно подразделить на несколько видов:

• Натуральный. Это тонкие древесные листы, характеризующиеся естественным цветом и структурой. Основная задача, которая стоит при изготовлении шпона, заключается в сохранении натуральности дерева. Среди достоинств такого шпона можно отметить экологичность, уникальную текстуру дерева, привлекательный внешний вид.

Мебель или другие изделия, изготовленные из такого материала, внешне похожи на деревянные, однако имеют более демократичную стоимость и гораздо меньший вес.

• Цветной. В процессе изготовления цветного шпона листы прокрашиваются и обрабатываются с помощью морилки. Такая технология позволяет получить широкий спектр различных тонов.

• Файн-лайн. Для получения этого вида материала реконструируют лущеный шпон, произведенный на основе древесины мягких пород. Первоначально он прессуется в блоки, которые в дальнейшем нарезаются на листы, имеющие различную структуру, рисунок и цвет натурального дерева. Такая технология изготовления шпона дает возможность имитации ценных пород древесины, в то время как само сырье относится к более дешевым сортам. В итоге великолепно и дорого смотрящийся шпон на самом деле стоит относительно дешево.

Шпон используют в процессе изготовления разнообразных конструкций, изделий, в том числе при производстве мебели, фанеры, отделке дверных полотен. Из него выполняют гитарные корпуса, проводят декоративные работы. Широкое применение он нашел в тюнинге автомобилей, где с его помощью оформляют салоны.

Отметим, что некоторые недобросовестные производители, стремясь к экономии, при изготовлении шпона пользуются низкокачественными клеями и лаками. Такой подход значительно снижает экологическую чистоту материала.

Как подготавливают сырье для изготовления шпона

В качестве сырья для изготовления шпона используют кряжи и их отрезки (чураки), которые должны соответствовать определенным требованиям относительно размера и качества.

Клееную фанеру изготавливают из чураков, длина которых варьируется от 0,8 до 3,2 м, а строганый шпон - из сырья длиной 1,5 и более метров.

Диаметр чураков принципиального значения не имеет. Если говорить о минимально допустимых размерах, то необходимо исходить из экономической целесообразности разработки сырья, в то время как максимально допустимые зависят от габаритов применяемого оборудования. В основном, используется сырье, диаметр которого составляет 18 и более сантиметров, для изготовления строганого шпона - от 22 до 26 см.

Что касается требований к качеству, то они в первую очередь относятся к отсутствию пороков древесины (на качественном сырье не должны присутствовать сучки, нарушения окраски и гнили, трещины, червоточины и т. п.) и дефектов формы (это особенно касается кривизны заготовки).

Для изготовления шпона используются такие породы древесины, как дуб, бук, орех, клен, ясень, карагач, каштан, чинар, бархат, яблоня, груша, тополь, черешня, белая акация, береза, ольха и др.

Подготовительные работы к изготовлению шпона включают разделку кряжей на чураки, их гидротермическую обработку и окорку.

На сегодняшний день используется три подхода к разделке кряжей на чураки, а именно в соответствии с наибольшей массой, с наибольшим качественным выходом и комбинированный.

В первом случае имеет значение кубатура чураков, полученных из каждого кряжа, при этом их качество не особенно важно.

Второй способ предполагает получение высокосортных чураков, пусть даже в меньшем количестве.

Ни один из этих способов сам по себе не используется. Производители применяют комбинированный метод, целью которого является получение максимального объема шпона с сохранением наилучшего качества.

При поперечном распиливании процесс включает в себя две совмещенные операции - разметку кряжей и распиловку их на чураки.

При разметке на кряжах определяются линии пропила с учетом вырезки дефектных участков таким образом, чтобы на выходе получились качественные чураки в максимально возможном количестве и с наименьшей потерей древесины.

При выполнении распила существенное значение имеет соблюдение требования перпендикулярного расположения оси ствола и плоскости реза, а также правильной длины чураков.

Для распила кряжей в соответствии с их размерами используют круглопильные балансирные (ЦПС-710 (Россия)) и маятниковые станки (ЦМЗ, ЦМЭ-2, ЦМЭ-3К (Россия)), поперечнопильные станки с возвратно-поступательным движением пил или цепными пилами.

К примеру, оборудование для изготовления шпона «лисий хвост», пила которого совершает возвратно-поступательные движения, используют при необходимости разделки сырья, диаметр которого составляет 70-150 см.

Что касается общих потерь древесины в процессе разделки кряжей на чураки, то они могут быть от одного до трех процентов (зависит от породы используемого сырья).

Способы изготовления шпона

В зависимости от способа изготовления можно выделить три основных вида шпона, о которых расскажем более подробно.

1. Метод лущения. Технология изготовления шпона заключается в снятии верхнего слоя со специально подготовленной вращающейся древесины. В качестве сырья могут использоваться как мягкие, так и твердые сорта дерева. Такая обработка заключается в спиральном срезании верхнего слоя. Листы шпона при этом получаются большими по размеру, однако отличаются не слишком ярким и четким рисунком. Лущеный шпон чаще всего наклеивается на фанеру.
2. Метод строгания. Этот способ заключается в срезе верхнего слоя древесины, выполняемом в поперечном или продольном направлении. Для изготовления шпона такого вида используется древесина исключительно твердых пород. Полученные листы имеют достаточно большую плотность, яркий и красивый рисунок. Из строганого материала изготавливают мебель и дверные полотна.
3. Метод пиления. Листы шпона получают за счет отпиливания от подготовленных бревен. Такой материал отличается более высокой стоимостью, поскольку в процессе его изготовления образуется значительное количество древесных отходов.

При изготовлении шпона существенное значение имеет качество используемой древесины. Дерево должно быть с ровным стволом и минимумом сучков и веток. После того как бревно прошло предварительную подготовку, его осматривает специалист и определяет наиболее подходящий для него способ обработки.

Как происходит изготовление лущеного шпона

Технология резания заключается в получении тонкого плотного и гладкого (без трещин) листа древесины.

Поскольку при срезании слой изгибается, его начальная форма претерпевает изменения, то на изнаночной стороне возможно появление трещин. Избежать их можно, искусственно усилив деформативность древесины. С этой целью чураки и ванчесы предварительно гидротермически обрабатывают (увлажняют и нагревают).

Большая влажность древесины обеспечивает ее большую пластичность. Сухое же дерево отличается существенной хрупкостью.

При нагревании древесины (до определенных температур) ее волокна также обретают повышенные пластические характеристики. Высокая температура отрицательно сказывается на качестве шпона, поскольку слишком сильно размягченные волокна образуют ворсистую поверхность в процессе срезания слоя.

В таблице приведены оптимальные температуры, до которых следует нагревать древесину перед лущением и строганием (в зависимости от породы дерева):

Гидротермическая обработка заключается в нагреве заготовок в воде (проваривании или пропаривании).

Для проваривания используются специальные бассейны (открытые или закрытые) с теплой или горячей водой, оборудованные специальными механизмами, позволяющими загружать и выгружать чураки. Такая обработка достаточна проста, не требует значительных затрат на ее организацию, используется, в основном, при изготовлении шпона лущеного.

При производстве строганого шпона в качестве предварительной обработки используют пропаривание (проваривание в этом случае не рекомендовано, поскольку существует риск изменения цвета древесины). Для этого используются автоклавы, парильные камеры и ямы.

Гидротермическая обработка перед лущением может выполняться в мягком или жестком режимах. В первом случае древесину нагревают до температуры +35…+40 °С в течение двух-трех суток, во втором - до +70…+80 °С в течение 2-15 часов.

Гидротермическая обработка, выполняемая перед строганием, требует больших затрат (температура пара должна составлять +120…+130 °С, период нагрева составляет от 4 до 10 часов). На длительность такого рода подготовительных работ влияет диаметр чурака, порода древесины, температура нагревающей среды, начальная и конечная температура древесины.

Окаривание является процессом снятия древесной коры с чураков перед лущением. Оно помогает предохранить режущий инструмент от затупления и порчи, уменьшить его износ, а также повысить производительность лущильного станка. Главные требования к процессу заключаются в чистоте и сохранении заболонной части древесины заготовки (то есть снимают только кору и луб).

Лущение шпона заключается в резании древесины, при котором чураки совершают вращательные движения, а режущий инструмент - поступательные по направлению к оси вращения чурака. Этот процесс напоминает разматывание рулона бумаги.

Скорость резания не является постоянной величиной, поскольку чурак в процессе лущения совершает постоянное число оборотов, а вот его диаметр постепенно уменьшается. Заготовка помещается между шпинделями станка и зажимается ими. Шпиндели совершают вращательные движения за счет электродвигателя. Нож закреплен на суппорте, который перемещается благодаря механизму подачи.

На максимальную длину обрабатываемого чурака (ширину ленты шпона) влияет расстояние между зажимными кулачками, которое может составлять от 500 до 5000 мм. Наибольший диаметр заготовки зависит от высоты расположения центров шпинделей над станиной (варьируется от 400 до 2000 мм).

По окончании процесса лущения чурак приобретает вид цилиндра, называемого карандашом, на диаметр которого влияет величина зажимных кулачков. Чтобы уменьшить размер карандаша, используют телескопические кулачки. Первоначально заготовка зажимается наружными кулачками с диаметром от 100 до 110 мм, в конце лущения чурак удерживается внутренними зажимами, диаметр которых составляет 55-65 мм.

Толщина шпона зависит от величины подачи ножа за один оборот шпинделя. Современные модели станков для изготовления шпона позволяют получить материал толщиной от 0,05 до 5 мм.

В результате свободного срезания древесины на изнаночной стороне шпона, которая соприкасается с ножом, возможно появление трещин и неровностей.

Чтобы их ликвидировать, используется обжим шпона прижимной линейкой, устанавливаемой таким образом, чтобы нагнетаемое с ее помощью давление проходило через режущую кромку ножа. При этом зазор, который образуется между ножом и линейкой, не должен быть меньше, чем расчетная толщина шпона.

Для раскроя ленты шпона применяют различные типы ножниц (НФ-18; НФ-1803, СЛ-1700, APL финской фирмы «Raute»), которые снабжены устройством, позволяющим укладывать готовые листы в стопу. В большинстве случаев лущильный станок и ножницы являются частями полуавтоматической поточной линии (лущение - рубка - укладка шпона).

Что нужно для изготовления строганого шпона

Строганый шпон представляет собой тонкий слой древесины, обладающий красивой текстурой и цветом. В основном, он используется в качестве облицовочного материала при изготовлении мебели.

Сырьем для изготовления строганого шпона выступают породы древесины, отличающиеся красивым цветом и текстурой. Это тропические, а также растущие в нашей стране деревья. Большая часть тропических пород, используемых для производства этого вида материала, произрастает в Африке (сапели, акажу (африканское махогони), сипо, косипо, тпама-эдинам, котибе, дибету (африканский орех), фрамире). Помимо африканских, применяются породы деревьев из Индии, Вьетнама, Лаоса. Отечественное сырье представлено ясенем, буком, дубом, кленом, ильмом, вязом, орехом, каштаном, чинарой, берестой, тополем, березой, ольхой, грушей, яблоней, черешней, лиственницей и другими.

В процессе строгания, как и при лущении, древесина срезается поперек волокон. Эта технология изготовления шпона также предполагает использование прижимной линейки.

На толщину строганого шпона влияет порода древесины. Рассеянно-сосудистые лиственные породы позволяют получить материал толщиной 0,4; 0,6 и 0,8 мм (из бука, ореха, яблони, груши, красного и лимонного деревьев); кольцесосудистые - толщиной 0,8; 1 мм (шпон из дуба, карагача, шелковицы, каштана). Древесина хвойных пород деревьев дает листы, толщина которых составляет 0,8; 1 мм.

Листы шпона имеют длину от 550 мм и более. На ширину влияет сорт материала, для первого - она составляет не меньше 120 мм, для второго - не меньше 80 мм. Влажность готового шпона составляет около 8 (± 2) %.

При поперечном раскрое бревен на кряжи используется та же технология, что при распиловке на чураки перед лущением.

Изготовление строганого шпона требует, чтобы отрезки кряжей имели ограничения в виде как минимум двух плоских или параллельных поверхностей, которые будут являться базой и начальной поверхностью строгания.

На сегодняшний день применяется несколько способов продольного раскроя кряжей на ванчесы, выбор того или иного метода зависит от размеров сырья, породы древесины и желаемой текстуры.

Наличие сердцевины в этом виде материала не допустимо. Также удаляется заболонная древесина, которая имеет светлую или нетипичную окраску.

Разделка кряжей в продольном направлении осуществляется при помощи горизонтальных или вертикальных ленточных пил и горизонтальных лесопильных рам. Чаще всего используются первые, поскольку благодаря им достигается большая точность реза, чистота пропила, а также возможность обрабатывать заготовки большого диаметра. Широкое применение также получили узкоспециализированные круглопильные станки, которые отличаются возможностью вращения кряжа на любой угол относительно его продольной оси.

Для строгания шпона используют горизонтальные, вертикальные или наклонные шпонострогальные станки, на которые ванчесы подаются мостовыми кранами (или тельферами по монорельсе).

Горизонтальные станки для изготовления шпона предполагают срезание слоя древесины в горизонтальной плоскости, основное рабочее возвратно-поступательное движение выполняется ножом, движение по подаче заготовки осуществляется в вертикальной плоскости при холостом ходе оборудования на величину, которая равна толщине слоя (самого шпона). Среди недостатков данного типа оборудования можно отметить вынужденное притормаживание движения суппорта перед изменением направления движения (в дальнейшем вероятны нарушение плавного хода, износ оборудования, снижение скорости резания).

При изготовлении шпона на вертикальных станках, заготовки закрепляются на каретке, которая совершает возвратно-поступательное движение, перемещаясь вертикально. Нож расположен на суппорте, перемещающемся в горизонтальной плоскости для того, чтобы снять древесину необходимой толщины. Такое оборудование отличается компактностью, удобством отбора готового материала от станка. Однако каретка предназначена для размещения только одного бруса.

Удобство при отборе листов шпона характерно для наклонных станков. Они отличаются меньшей энергоемкостью, более компактными габаритами (по сути, представляют собой усовершенствованную версию вертикального станка).

На выходе из станка готовые листы материала сразу же укладываются в пачку (кноль) с соблюдением последовательности появления. Благодаря этому подбирать листы по текстуре при склеивании их на ребро становится проще.

Готовый шпон сушится, сортируется, прирезается и упаковывается.

Сушка осуществляется с помощью роликовых и ленточных сушилок.

Изготовление пиленого шпона

Распиловку можно отнести к самым старым способам изготовления шпона. Она отличается низкой экономичностью, так как практически половина материала переходит в отходы. В связи с этим при возможности используются технологии строгания и лущения. Впрочем, полностью отказаться от распиловки при получении материала толщиной от 1,2 до 2,5 мм нельзя.

Кроме того, такой способ позволяет шпону сохранить натуральный светлый цвет. При этой технологии не требуется вываривания сырья, которое меняет его оттенок. Ряд твердых пород древесины пригоден для изготовления шпона только методом распиловки. К примеру, иначе нельзя получить листы из эбенового или пальмового дерева.

Для производства пиленого шпона, иначе называемого ламелем, используется натуральная древесина, обрабатываемая методом пиления, толщина готового материала составляет от 3 до 10 мм. Этот вид шпона применяется в большинстве случаев как отделочный материал, а также при производстве мебели, столярных изделий, дверных полотен, межкомнатных перегородок, стеновых панелей, паркета и напольных покрытий. В качестве сырья для него используют клен, бук, дуб, ель, пихту и березу.

Из натурального пиленного шпона, помимо прочего, выполняют отделку или изготавливают изделия, имеющие нестандартные формы с гнутыми элементами. Пользоваться обычными досками в таком случае невозможно, в то время как шпону присуща отличная эластичность, которая при этом не влияет на прочность соединения его волокон.

Этот материал также целесообразен при необходимости сокращения расходов пиломатериалов без сокращения объема работ. Благодаря своему высокому качеству ламели пользуются спросом при оформлении дек музыкальных инструментов, в качестве декоративных элементов отдельных частей интерьерных лестниц и спортивного инвентаря.

Для пиленого шпона характерны следующие неоспоримые достоинства:

• длительный срок эксплуатации, в процессе которой материал не деформируется, а его поверхность не выцветает, первоначальные характеристики шпона не меняются на протяжении долгого времени;
• отличные тепло- и звукоизоляционные качества;
• высокая прочность и устойчивость к механическим воздействиям, перепадам температур и изменению влажности воздуха;
• характерная красивая древесная текстура и возможность выбора оттенка, подходящего к интерьеру;
• благодаря незначительному расходу материала при проведении любых работ возможна как экономия на закупке шпона, так и максимальное сокращение производственных отходов;
• экологическая чистота и безопасность пиленого шпона позволяют использовать его в жилых помещениях, не опасаясь за здоровье.

Для изготовления пиленого шпона используются высокотехнологичные станки. Первым делом заготовки распиливаются на рамных станках. После этого сухие и калиброванные склеивают и прессуют. Перед склейкой этот материал не требует строгания и шлифования.

Отметим, что у готовых досок возможно наличие небольших дефектов поверхности, таких как заболонь или след от сучка. Однако это не влияет на прочность шпона, но добавляет древесному рисунку неповторимость. Кроме того, этот материал может быть обработан, соответственно окраска или покрытие несколькими слоями лака способно скрыть существующие огрехи.

Обнаруженные в процессе изготовления ламелей следы от жучков, трещины, засмолы или грибковые повреждения являются основанием для отправки листов на склад отходов пиломатериалов либо для продажи по более низкой цене.

Выбирая пиленый шпон, следует иметь в виду, что его стоимость зависит от распространенности в регионе породы древесины, используемой при его изготовлении. В связи с этим в ряде регионов редкая порода может иметь цену, аналогичную стоимости шпона из экзотических сортов.

Это стоит рассматривать не как необходимость отказа от покупки надежного и прочного пиленого шпона с самой красивой поверхностью, а как возможность выбрать более дешевую и распространенную породу дерева. Цена также зависит от окраски волокон, поскольку наиболее привлекательные внешне листы пиленого шпона, имеющие богатую текстуру, в основном идут на инкрустацию предметов искусства или отделку дорогостоящей мебели.

По какой технологии происходит изготовление шпона файн-лайн

Шпон файн-лайн (fine-line) является новым современным материалом, имитирующим различные породы древесины. Сегодня он часто используется в декоративной отделке корпусной мебели и дверных полотнах при необходимости создания интерьеров «под дерево».

Для изготовления шпона файн-лайн в большинстве случаев используют недорогое сырье, впоследствии искусственным образом окрашенное для придания материалу внешнего сходства с более ценными породами деревьев. Помимо оттенков натуральной древесины дорогих сортов, этот материал может быть окрашен в иные художественные цвета.

В качестве сырья для производства шпона файн-лайн используют быстрорастущие породы деревьев. Процесс состоит из лущения бревен на заданную толщину с последующей нарезкой полученных лент на нужный размер. Затем заготовки сушат и сортируют по цвету. После этого листы окрашивают и с помощью пресса склеивают в блоки, которые и строгают, получая материал, обладающий необычной текстурой.

Среди преимуществ, которые отличают этот материал от натурального, можно отметить отсутствие характерных дефектов. Впрочем, некоторые могут расценить это как минус, поскольку именно благодаря природным недостаткам натуральная древесина является столь уникальной и ценной.

Этот вид материала является экологичным. Хотя внешне он напоминает пластик, однако относится к натуральным природным материалам.

Помимо этого, шпон файн-лайн устойчив к перепадам температур, они никак не сказываются на его свойствах и внешнем виде. Не страшна материалу и повышенная влажность, он не испортится даже в случае прямого попадания воды.

Изготовление шпона своими руками

Изготовление шпона возможно и в домашних условиях. Для этого потребуются специальные инструменты и хотя бы минимальный опыт работы с деревом.

Чтобы изготовить самостоятельно пиленый шпон, необходима заготовка в виде бруса. Ее поверхность следует расчертить вертикальными полосами, расположенными на расстоянии не более 12 мм друг от друга. Затем брус следует закрепить на верстаке и распилить лобзиком по отметкам.

Процесс изготовления строганого шпона изначально аналогичен описанному, однако в дальнейшем необходимо обработать поверхность при помощи механического или электрического рубанка. Для достижения лучшего эффекта и более качественной обработки стоит воспользоваться электрическим инструментом. Работа требует аккуратности, поскольку толщина всех листов шпона должна получиться одинаковой.

Чтобы изготовить лущеный шпон, необходима заготовка, имеющая круглое сечение. То есть с самого начала следует воспользоваться точильным станком, чтобы получить заготовку цилиндрической формы, либо взять готовое бревно. Последующая технология изготовления шпона такая же, как описано ранее. Разница заключается в получение готового листа материала большего размера.

На дальнейшую обработку полученного шпона влияют личные предпочтения владельца. Чтобы добиться нужного эффекта, может потребоваться шлифовка, покрытие лакокрасочными и защитными составами.

Ниже приведено краткое описание самостоятельной сборки станка для изготовления шпона:

Где купить готовый шпон оптом и в розницу

Качественный шпон и другие строительные и отделочные материалы вы можете приобрести в нашей компании. АО «Радуга» работает с 1991 года (бывшие «Центрмебелькомплект», «Декор-1»). Фирма была организована для снабжения сырьем предприятий, входящих в состав ЗАО «Центромебель».

Сегодня постоянными деловыми партнерами компании являются не только российские производители, но и ведущие фирмы Германии, Австрии, Франции, Италии, Швейцарии, Финляндии, Польши, Швеции. В центре Москвы расположен наш офис, а также собственный складской комплекс с выставочным залом площадью 200 м².

На наших складах, расположенных в ближнем Подмосковье, всегда в наличии большой выбор сырья, материалов и комплектующих для производства мебели и столярных изделий. В ассортименте более 300 наименований лаков и 400 наименований красителей, сделан упор на продажу лаков и красителей с сухим остатком.

По заявкам покупателей наша команда за один-два дня изготавливает полиуретановые эмали практически всех цветов. Мы предлагаем клеи от пяти ведущих производителей Европы, шпон натуральный и пиломатериалы - более 60 наименований обычных, экзотических и эксклюзивных пород. В наличии постоянно имеется лицевая и крепежная фурнитура - более 4000 наименований от изготовителей из Европы: Австрии, Польши, Германии и т.д.

Каждый месяц мы обрабатываем заявки более 1800 клиентов. В их число входят как крупные мебельные фабрики, так и частные предприниматели.

Поставки товара осуществляются по всей России. Наша компания бесплатно доставляет товары по Москве. Продукция отправляется автомобильным транспортом по всем регионам России.

Наша фирма серьезно относится к подготовке собственных специалистов. Менеджеры систематически проходят стажировки в занимающихся производством отделочных материалов фирмах Германии, Италии, Австрии, Финляндии. Работники нашей компании оказывают техническую помощь клиентам.

Приглашаем Вас к сотрудничеству на взаимовыгодных условиях! Мы дорожим своими клиентами и стараемся найти индивидуальный подход к каждому покупателю.

Шпонирование деревянной основы, еще называют фанерованием. Шпонирование, как собственно говоря, фанерование, подразумевает под собой приклеивание тонких пластин дерева, шпона, на деревянную основу. Основа это столы, двери, шкафы, стены и прочие деревянные поверхности. Более подробно, о том, какие виды фанерования существуют, зачем это делать и как производить шпонирование своими руками, расскажем в статье.

Для чего шпонируют мебель

Шпон - это тонкая пластина древесины, как правило, ценных пород. Используют шпон, для того, чтобы обычное, недорогое дерево, стало по всем внешним признакам, ценной, дорогой породой.

Вследствие этого, цена на шпонированную мебель, в разы ниже, чем на массив дерева ценных пород. А внешний вид практически ничем не уступает второму.

Кроме выгоды в стоимости, использование шпона, дает широкие возможности для дизайна. Им же можно обклеить старую мебель, тем самым вдохнуть в нее вторую жизнь.

Какие бывают виды шпонирования

Основными видами шпонирования или фанерования, являются три вида. А именно, горячее, холодное и мембранное шпонирование.

Самым доступным методом, для домашнего использования, является метод горячего шпонирования. Тут шпон приклеивается к основе клеящим составом.

Остальные два вида шпонирования -холодное и мембранное, требует специальных станков и других производственных мощностей. Так, холодное шпонирование это прессование шпона к основе. Для этого используются прессовальные аппараты или винтовые ваймы.

Мембранное шпонирование производится на сложных рельефных поверхностях. И базируется на вакуумном соединении гладких и рельефных плит и шпона

Процесс шпонирования своими руками

Как мы уже говорили ранее, самым доступным способом, для домашнего использования, является горячее фанерование. Для работы вам понадобятся следующие основные материалы и инструменты из списка:

• Основа для шпонирования
• Шпон из дерева
• Нож фанерный
• ПВА клей
• Чистый лист бумаги
• Валик или деревянный брусок, для затирки шпона
• Наждачка
• Утюг, чем тяжелее, тем лучше
• Резак

Подготовительные работы

Прежде, чем приступить к шпонированию, нужно, в первую очередь, подготовить шпон. Шпон натурального происхождения, часто скручивают в рулон. Шпон, также может быть покоробленным и так далее.

Чтобы придать шпону правильное положение, смочите его увлажненной водой, губкой, и положите между двумя листами фанеры. А чтобы ушла лишняя влага, проложите между фанерой и шпоном, с обеих сторон шпона, упаковочную бумагу.

Чаще всего, для отделки мебели применяют строганный шпон. Это узкие, но длинные листы. Ширина строганного шпона, как правило, не шире 30 сантиметров.

Поэтому, после выравнивания и удаления лишней влаги с поверхности шпона, нарезаем листы, необходимой длины. Если, для примера, вы хотите обклеить стол, то шпон должен слегка выступать ха края основы. Лишнее, по окончании процесса шпонирования, можно будет срезать или зашкурить.

Кстати, не режьте шпон ножом или ножницами. Шпон может растрескаться и режется от неровно этими приспособлениями. Для резки шпона используйте фанерный нож или строгальный станок.

Склеивание шпона и основы

Клей ПВА наносим на шпон и на основу. На основе промазываем участок основы. Лучше всего, клеем промазывать дважды. Первый слой клея сушим почти до полного высыхания, чтобы клей практически перестал липнуть. Второй слой просушиваем до отлипа.

Следующим этапом, разогреваем утюг до 50 градусов. Это, примерно, средняя температура на утюга. И через лист белой бумаги утюжим шпон. После прохода утюгом, сразу же начинаем притирать валиком или бруском, шпон и основу.

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

• лущеный
• строганый
• пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

• радиальный
• тангенциальный
• радиально-тангенциальный
• тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

• склейка
• сшивка.

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Копировальные станки очень помогают в создании конкретной детали по шаблону для партий небольшого объема. Копировально-фрезерный станок применяют как на предприятиях, занимающихся производством продукции для крупных оптовых клиентов, так и в мелких мастерских, а также для бытого использования. Промышленные станки способны создавать изделия почти в неограниченном количестве. Однако в этой статье мы расскажем о том, как сделать копировально-фрезерный станок своими руками для мелкосерийного мебельного производства.