Ряд преимуществ пастеризационно охладительные установки пластинчатого типа. Устройство и принцип работы пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Описание технологического процесса
Автоматические пастеризационно-охладительные установки Normit Paster 3000 и 5000 л/ч
Пастеризационная установка монтируется на раме и поставляется готовой к эксплуатации.
Для пуско-наладочных работ требуется всего лишь 1-3 дня.
Установка полностью изготавливается из стали AISI 304/316 и/или выше. Производительность по молоку: 3000-5000 л/час. Предназначается для производства термообработанных молочных продуктов самым щадящим образом с целью получения высококачественных продуктов без разрушения белка, молочного сахара и молекул жира.
Полностью автоматизированная и оснащенная управлением скорости потока, установка изменяет расход продукта в зависимости от производительности сепаратора и нормализатора по жирности.
Температурные датчики продукта и нагревающей воды обеспечивают контроль значения дельта Т для предотвращения разрушения белка при различных расходах и температурах пастеризации.
Установка оборудована контролем давления и температуры, и отводными клапанами согласно последним Директивам ЕС по гигиене, производится также архивация температуры и событий.
Управления основывается на ПЛК Сименс с сенсорной панелью. Требуется только подключение к линиям подачи воды, пара, электроэнергии, к канализации, и к входу/выходу молока и СИП-мойки. Установка поставляется как комплектный узел, что показывается на прилагаемой технологической схеме. Все пластинчатые теплообменники, насосы и клапаны производства Alfa Laval. Датчики расхода, регуляторы уровня производства Endress+Hauser, прочие датчики - IFM.
Общее управление на основе ПЛК Сименс. Пластины теплообменника - нержавеющая сталь AISI316 или 
выше. Максимальное давление
- 10/13 бар.
ПОУ предупреждает
смешивание непастеризованного и пастеризованного продукта благодаря жесткому контролю дифференциального давления.
Минимальное дифференциальное давление - 0,5 бар. Функции и защитные системы соответствуют требованиям ЕС по гигиене.
Пастеризационная установка состоит из следующих основных элементов: 1 Пастеризатор производительностью 3 000 - 5 000 л/час, включая 2 секции регенерации, 1 секцию пастеризации и 1 секцию охлаждения.
Выход между секциями регенерации 1 и 2 предназначается для сепаратора/бактофуги/гомогенизатора.
Пастеризационно - охладительные установки пластинчатого типа. В состав пастеризационно-охладительной установки пластинчатого типа входят уравнительный бак с клапанно-поплавковым устройством для регулирования уровня молока в баке, центробежный насос для молока, пластинчатый аппарат, сепаратор-молокоочиститель, выдерживатель, возвратный клапан, центробежный насос для горячей воды, пароконтактный нагреватель для нагревания воды и пульт управления.
Уравнительный бак представляет собой емкость из нержавеющей стали цилиндрической формы с крышкой. На боковой поверхности имеются два патрубка, один из которых предназначен для ввода сырого молока в уравнительный бак, а другой -- для ввода недопастеризованного молока. В отверстии для ввода сырого молока установлен клапан, соединенный посредством рычага с поплавком.
Центробежный насос предназначен для забора молока из уравнительного бака и подачи его в пластинчатый аппарат.
Пластинчатый аппарат (рисунок 7) имеет главную переднюю стойку 3 и вспомогательную заднюю стойку 9. В передней и задней стойках закреплены концы верхней и нижней штанг. Верхняя горизонтальная штанга 7 предназначена для подвески теплообменных пластин 15. Прокладка 13, которая на лицевой стороне пластины ограничивает канал для соответствующего потока среды.
Пластина имеет угловые отверстия 4 и 14, вокруг которых уложены малые кольцевые резиновые прокладки 5. Уплотнительные прокладки после сборки и сжатия пластин в аппарате образуют две изолированные системы герметичных каналов. Одна из этих систем предназначена для горячей рабочей среды, другая для холодной. Каждая из систем межпластинных каналов соединяется со своим коллектором. Холодная рабочая среда попадает в коллектор через штуцер 1, расположенный на стойке. По коллектору рабочая среда доходит до пластины 6, которая имеет глухой угол (отверстие отсутствует) и растекается в межпластинных каналах. Рабочая среда, собираясь в нижнем коллекторе, который образован нижними угловыми отверстиями 14, выходит из аппарата через штуцер 11. Горячая рабочая среда входит в аппарат через штуцер 12 и попадает в нижний коллектор. Далее она растекается в межпластинных каналах и, двигаясь снизу вверх (противотоком по отношению к холодной рабочей среде),собирается в верхнем коллекторе. Из аппарата горячая рабочая среда выходит через штуцер 2. Уплотнительные прокладки в аппарате обеспечивают герметичность и чередование межпластинных каналов для горячей и холодной рабочих сред. Все пластины плотно сжимаются нажимной плитой 8 и винтом 10. В собранном аппарате теплообменные пластины группируются в секции, в результате чего осуществляются предварительное нагревание молока (путем рекуперации), нагревание до температуры пастеризации, предварительное охлаждение (путем рекуперации) и окончательное охлаждение .
1, 2, 11, 12 -- штуцера; 3--передняя стойка; 4 -- верхнее угловое отверстие; 5 -- малая кольцевая-резиновая прокладка; 6-- граничная пластина; 7 -- штанга; 8 -- нажимная плита; 9 -- задняя стойка; 10 -- винт; 13--большая резиновая прокладка; 14 -- нижнее угловое отверстие; 15 -- теплообменная пластина
Рисунок 7 - Схема пластинчатого аппарата
В аппарате молоко при его обработке движется через секции последовательно. Вначале оно проходит секцию рекуперации 1 (рисунок 8). Из этой секции осуществляется его вывод на очистку. Затем молоко попадает в секцию пастеризации II, вновь возвращается в секцию рекуперации I и далее поступает в секции водяного охлаждения III и рассольного охлаждения IV.
Каждая секция составляется из пакетов, через которые молоко движется также последовательно. На представленной схеме каждая секция имеет по два пакета. Движение молока по пакетам секций последовательное: первый и второй пакеты -- в секции рекуперации; первый и второй пакеты -- в секции пастеризации и далее в секциях водяного и рассольного охлаждения. Каждый пакет состоит из определенного количества пластин, которые образуют параллельные каналы. Движение молока по каналам пакетов осуществляется параллельным потоком.
Количество пакетов и параллельных каналов зависит от скорости движения молока в аппарате. Пластины имеют рифленую поверхность. Сомкнутые в секциях, они образуют извилистые каналы, двигаясь по которым потоки молока, нагревающей и охлаждающей среды периодически изменяют направление. В результате этого в потоке, даже при небольших скоростях его движения, образуются завихрения, придающие потоку турбулентный характер. Турбулизация потока способствует повышению эффективности теплообмена между жидкостями .
а -- в секциях и пакетах: 1 -- секция рекуперации; II -- секция пастеризации; III -- секция водяного охлаждения; IV -- секция рассольного охлаждения; б -- в межпластинных каналах
Рисунок 8 - Схема движения молока, горячен и холодной воды, а также рассола в пластинчатом аппарате с односторонним расположением секций
В установках большой производительности применяют аппараты с двусторонним расположением секций по отношению к главной стойке (рисунок 9). Аппарат имеет главную стойку 12, на которой расположены штуцера для ввода пастеризованного молока в секцию водяного охлаждения 1 после первой секции рекуперации, для вывода пастеризованного молока из секции пастеризации 2 и подачи его в выдерживатель, для вывода горячей воды 18, для вывода холодной 19, для ввода горячей и холодной воды. Штуцера для ввода горячей и холодной воды размещены в нижней части главной стойки, со стороны штуцеров 18 и 19. В главной стойке заделаны концы верхней и нижней горизонтальных штанг. На верхней горизонтальной штанге подвешены теплообменные пластины, образующие секции рекуперации 7, 9, секцию пастеризации 11 и секции водяного и рассольного охлаждения 13. Между секциями рекуперации и пастеризации установлены разделительные плиты 21, на которых расположены штуцера для ввода и вывода рабочих сред. Сжатие пластин осуществляется нажимной плитой 4 и зажимным устройством 6. Нижняя горизонтальная штанга поддерживается ножкой 5.
Ленточно-поточные пластины с горизонтальными гофрами типов П-1, П-2, П-3 имеют поверхности теплопередачи соответственно 0,15; 0,21; 0,42 м 2 , сетчато-поточные пластины с наклонными гофрами типов ПР-0.5Е, и ПР-0.5М -- поверхность теплопередачи 0,5 м 2 .
1 -- штуцер для ввода пастеризованного молока в секцию водяного охлаждения; 2 - штуцер для вывода пастеризованного молока из секции пастеризации на подачи его в выдерживатель; 3 -- штуцер для ввода молока в секцию рекуперации после центробежного молоко- очистителя; 4 -- нажимная плита; 5 -- ножка; 6 -- зажимное устройство; 7-- секция рекуперации 1; 8 - штуцер для вывода молока из первой секции рекуперации и подачи его к центробежному молокоочистителю; 9 -- вторая секция рекуперации; 10 -- штуцер для ввода молока во вторую секцию рекуперации после выдерживателя; 2-- секция пастеризации; 12 -- главная стойка; 13 -- секции водяного и рассольного охлаждения; 14 -- штуцер для вывода пастеризованного охлажденного молока; 15 -- штуцер для вывода рассола; 16 -- штуцер для ввода сырого молока; 17 -- штуцер для вывода молока из второй секции рекуперации и подачи его в секцию водяного охлаждения; 18 -- штуцер для вывода горячей воды; 19 --штуцер для вывода холодной воды; 20 -- штуцер для ввода рассола; 21 -- разделительная плита
Рисунок 9 - Пластинчатый аппарат с двусторонним расположением секции
Пастеризационно-охладительные установки для питьевого молока различают по производительности. Выпускают пастеризационно-охладительные установки производительностью 3000, 5000, 10000, 15 000 и 25000 л/ч.
Наиболее распространенной является пастеризационно-охладительная установка производительностью 10 000 л/ч (рисунок 10).
Из молокохранилыюго отделения молоко подается в уравнительный бак 1, который имеет поплавковый регулятор уровня 2. При работе установки постоянный уровень в уравнительном баке поддерживается регулятором, что способствует стабильной работе центробежного насоса и предотвращает перелив молока из бака. Далее молоко центробежным насосом 3 нагнетается в первую секцию рекуперации 1 пластинчатого аппарата 5. Между центробежным насосом к пластин- чатым аппаратом установлен ротаметрический регулятор 4, который обеспечивает постоянство производительности установки. В первой секции рекуперации молоко нагревается до температуры 40--45°С и поступает в сепаратор-молокоочиститель 6, где происходит его очистка. Установка может иметь один сепаратор-молокоочиститель с центробежной выгрузкой осадка или два сепаратора-молокоочистителя без центробежной выгрузки, работающих поочередно. После очистки молоко, нагреваясь до температуры 65--70°С во второй секции рекуперации 2, по внутреннему каналу переходит в секцию пастеризации III, где нагревается до температуры пастеризации 76--80°С. После секции пастеризации молоко выдерживается в выдерживателе 7 и возвращается в аппарат, где предварительно охлаждается в секциях рекуперации 1 и 2 и окончательно до конечной температуры -- в секциях водяного охлаждения IV и рассольного охлаждения V.
На выходе из аппарата установлен возвратный клапан 15. Он регулирует направление потока пастеризованного охлажденного молока к фасовочным автоматам или в уравнительный бак для повторной пастеризации при нарушении режима пастеризации.
Горячая вода для нагревания молока подается в секцию пастеризации насосом 16. Из этой секции охлажденная вода, после того как она отдаст тепло молоку, возвращается в бачок-аккумулятор 17. Вода нагревается до температуры 78 -82°С паром в пароконтактном нагревателе 21.
В пароконтактный нагреватель подается пар регулирующими клапанами подачи 18 и 19.
На выходе пастеризованного молока из секции пастеризации установлен датчик температуры меньше 8, который связан с автоматической системой регулирования температуры пастеризации посредством клапана 19 и возврата молока на повторную пастеризацию посредством клапана 15. Датчик температуры 12 предназначен для контроля температуры охлажденного пастеризованного молока.
Установка снабжена показывающими манометрами для контроля давления молока после сепаратора-молокоочистителя 9, для контроля давления холодной воды 10, для контроля давления рассола 13, для контроля давления греющего пара 20, 22 и 23.
1 - нагреватель, уравнительный бак; 2 3 4 -- ротаметрический регулятор; 5 -- пластинчатый аппарат; 6 -- сепаратор-молоко- очиститель; 7 выдерживатель; 8, 12 -- датчики температуры; 9. 10. 13. 14, 20, 22, 23 -- показывающие манометры; И -- вентиль для регулирования подачи рассола; 15 -- возвратный клапан; 16 17 -- бачок-аккумулятор; 18, 19 -- регулирующие клапаны подачи пара; 21 -- пароконтактный нагреватель
Рисунок 10 - Принципиальная схема пастеризационно-охладительной установки для питьевого молока
Пастеризационно-охладительные установки для кисломолочных продуктов различают по производительности. Выпускают пастеризационно-охладительные установки производительностью 5000 и 10000 л/ч. Пластинчатый аппарат этих установок имеет три секций: рекуперации, пастеризации и охлаждения.
В установке производительностью 5000 л/ч пластинчатый аппарат собран из ленточно-поточных пластин типа П-2, в установке производительностью 10000 л/ч -- из ленточно- поточных пластин типа П-3.
Сырое молоко, предназначенное для пастеризации, подается в уравнительный бак 1 (рисунок 11), который имеет поплавковый регулятор уровня 2. Центробежный насос 8 нагнетает молоко в секцию рекуперации /. Молоко в секции рекуперации нагревается горячим молоком до температуры 50--55°С. Далее молоко очищается в одном из сепараторов-молокоочистителей 6 и 7, работающих попеременно.
Вместо двух сепараторов-молокоочистителей установка может иметь один с центробежной выгрузкой осадка. После очистки молоко пастеризуется в секции пастеризации II при температуре 90--95°С и гомогенизируется в гомогенизаторе 15. Пастеризованное, гомогенизированное молоко выдерживается в выдерживателе емкостного типа 19 при температуре пастеризации в течение 300--340 с. Из выдерживателя молоко насосом 21 подается в секцию рекуперации, где предварительно охлаждается. Окончательно молоко охлаждается холодной водой до температуры сквашивания 22--50°С в секции охлаждения III.
До температуры пастеризации молоко нагревается горячей водой, которая подается в секцию пастеризации центробежным насосом 10. Охлажденная в секции пастеризации вода нагревается паром в пароконтактном нагревателе 13, из которого она подается в бачок-аккумулятор 12. Излишек воды, образовавшийся в результате конденсации пара, сбрасывается через дренажную трубку в канализацию.
В пароконтактный нагреватель пар подается регулирующим клапаном 18. Датчик температуры 11, предназначенный для регулирования температуры пастеризации, связан с регулирующим клапаном подачи пара 18 и возвратным клапаном 17. Возвратный клапан переключает поток молока на повторную пастеризацию, если температура пастеризации не достигла установленного значения.
Для контроля давления молока и пара установка снабжена показывающими манометрами 8, 9, 14, 16, 20.
1 -- уравнительный бак; 2 -- поплавковый регулятор уровня; 3 -- центробежный насос для молока; 4, 11 -- датчики температуры; 5 -- пластинчатый аппарат; 6, 7 -- сепараторы-молокоочистители; 8, 9, 14, 16, 20 -- показывающие манометры; 10 -- центробежный насос для горячей воды; 12 -- бачок-аккумулятор; 13 -- пароконтактный нагреватель; 15 -- гомогенизатор; 17 -- возвратный клапан; 18 -- регулирующий клапан подачи пара; 19 -- выдерживатель; 21 - центробежный насос для пастеризованного молока
Рисунок 11 - Принципиальная схема пастеризационно-охладительной установки для кисломолочных продуктов
Пастеризационно - охладительные установки для питьевых сливок выпускаются производительностью 100 и 2000 л/ч.
Сливки поступают в уравнительный бак 1 (рисунок 12). Уровень сливок в баке регулируется поплавковым регулятором уровня 2. Центробежный насос 8 подает сливки в секцию рекуперации 1, где они нагреваются до температуры 50-65 0 С. Из секции рекуперации сливки поступают в секцию пастеризации II , где они пастеризуются при температуре 86-90 0 С. После пастеризации сливки охлаждаются сначала в секции рекуперации, а затем в секциях водяного III и рассольного I V охлаждения до температуры 2-6 0 С.
Для нагревания сливок используются горячая вода температурой 90-95 0 С. В секцию пастеризации она нагнетается центробежным насосом 9. Нагревание горячей воды осуществляется паром в пароконтактном нагревателе 15. Излишек горячей воды, образовавшейся в результате конденсации греющего пара, сбрасывается из бачка-аккумулятора 11 через дренажную трубку канализацию.
На выходе пастеризованных сливок устанавливается датчик температуры 10, который связан с регулирующим клапаном 12 и возвратным клапаном 3. При недостаточной температуре пастеризации автоматически увеличивается количество подаваемого пара. Регулирующий клапан 7 предназначен для регулирования подачи рассола и, следовательно, конечной температуры пастеризованных сливок. Показывающие манометры 6, 13, 14 предназначены для контроля давления рассола и пара
1 - уравнительный бак; 2 - поплавковый регулятор уровня; 3 - возвратный клапан; 4, 10 - датчики температуры; 5 - пластинчатый аппарат; 6, 13, 14 - показывающие манометры;7 - регулирующий клапан подачи рассола; 8 - центробежный насос для сливок; 9 - центробежный насос для горячей воды; 11 - бачок-аккумулятор; 12 - регулирующий клапан подачи пара; 15 - пароконтактный нагреватель
Рисунок 12 - Принципиальная схема пастеризационно - охладительной установки для питьевых сливок
Курсовой проект
Пластинчатая пастеризационно-охлаждительная установка для молока производительностью 10000 л/ч
Введение
В целях значительного увеличения производства продуктов питания намечены меры по увеличению объемов переработки молока, улучшению ассортимента и повышению качества молочных продуктов. Осуществление этих мер связано с реализацией задач агропромышленного комплекса и техническим перевооружением отраслей пищевой промышленности, в том числе молочной.
При техническом перевооружении молочной промышленности предусматривается использование высокопроизводительного технологического оборудования, изготовление комплектов машин, аппаратов и поточных технологических линий, обеспечивающих повышение производительности труда, освоение нового технологического оборудования и автоматизированных линий для розлива молока и оборудования для упаковки молочных продуктов.
Одной из основных задач, поставленных Продовольственной программой, является завершение в период до 1990 года перевооружения молочной промышленности на новой технической основе, обеспечивающей повышение технического уровня, качество и надежность используемых машин и аппаратов.
В настоящее время машины и аппараты периодического действия все больше вытесняются оборудованием непрерывного действия, что позволяет увеличить объем производства и значительно повысить эффективность использования техники.
Научно-технический прогресс в молочной промышленности способствует внедрению новых способов обработки и переработки молока на основе применения прогрессивного, наиболее высокопроизводительного оборудования. При использовании такого оборудования очень важно максимально сохранить первоначальные свойства молока и его составных частей. Поэтому обязательным условием рационального технического оснащения предприятия является соблюдение технологических требований к вырабатываемому продукту.
Современная технология базируется на большом опыте развития техники переработки молока. Возрастают роль и значение мировой науки, в которую советские ученые внесли существенный вклад.
Машины и аппараты для выработки молочных продуктов, а также для проведения операций, предшествующих обработке или переработке и подготовке продуктов к реализации, должны отвечать следующим условиям:
· высокая производительность и технологически оптимальное воздействие на обрабатываемый продукт;
· минимальные затраты на единицу продукта, вырабатываемого на технологических линиях с включением соответствующих машин и аппаратов;
· герметизация процесса;
· автоматизированный контроль и регулирование рабочих процессов;
· безразборная мойка и использование стандартных моющих средств.
Технологическое оборудование разнообразно. В основу его классификации можно положить различные признаки: структуру рабочего цикла, степень механизации и автоматизации, принцип сочетания элементов машины в производственном потоке, функциональный признак.
Функциональный признак положен в основу классификации технологического оборудования в программе курса «Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности» и структуры настоящего учебника. Оборудование подразделяют на оборудование хранения и транспортировки, для механической и тепловой обработки молока, выработки молочных продуктов, подготовки продуктов к реализации и общезаводского назначения.
Оборудование хранения и транспортировки включает транспортные цистерны и емкости хранения молока, емкости технологического и межоперационного назначения и трубопроводы, насосы и пневматические транспортные системы. Как правило, в этом оборудовании не должно происходить каких-либо изменений в структуре продукта. Исключение составляют лишь емкости технологического назначения, в которых такие изменения задаются.
К оборудованию для механической, тепловой обработки молока относят фильтры, фильтр-прессы и мембранные фильтрационные аппараты, гомогенизаторы и гомогенизаторы-пластификаторы, сепараторы и центрифуги, а также установки для термовакуумной обработки, нагреватели и охладители. В этом оборудовании достигается определенный технологический эффект. Однако составные части остаются неизменными, т. е. при концентрации отдельных составных частей после смешивания можно получить первоначальный продукт.
К оборудованию для выработки молочных продуктов относят пастеризационные и стерилизационно-охладительные установки, фризеры и морозильные аппараты, маслоизготовители и систему машин для изготовления сыра, для сгущения и сушки молочных продуктов; к оборудованию для подготовки продуктов к реализации - машины для фасовки и упаковки молочных продуктов, оборудование для подготовки тары к наполнению (бутылкомоечные машины и др.), приборы для учета количества и оценки качества продуктов в технологических линиях.
1. Описание технологического процесса
 |
Приёмка молока и другого сырья осуществляется по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. Качество молока оценивается в соответствии с ГОСТ 52054 на молоко коровье-сырье.
Сразу же после приёмки молоко подогревают до температуры (35 40)С и очищают на центробежных молокоочистителях или другом оборудовании без подогрева. Для очистки сырого молока рекомендуется также использовать бактериофугу со специально встроенным герметичным сепаратором для удаления бактерий из молока. После этого молоко напрявляют на переработку или охлаждают до температуры С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, охлажденного до температуры 4 С, до переработки не должно превышать 12 ч, охлажденного до температуры 6 С – 6 ч.
Нормализация молочного сырья осуществляется с целью стандартизации состава готового продукта по массовой доле жира и/или сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО). Нормализация молока по массовой доле жира может осуществляться двумя способами: периодический способ и непрерывный способ.
После нормализации молоко подогревают до температуры (40 5) С и очищают на сеператорах-молокоочистителях. Подогрев идёт в секции рекуперации пластинчатого пастеризатора. Затем молоко вновь подогревается до температуры (60 65) С и подается на гомогенизатор, где и гомогенизируется при давлении (10 15) Мпа. Гомогенизации рекомендуется подвергать, в том числе маложирные и классические виды молока для улучшения вкуса.
После гомогенизации молоко поступает на пастеризацию в пластинчатую установку и пастеризуется при температуре (76 С с выдержкой 20 сек. При производстве топленого молака пастеризация проводится при температурах (9599) С. Затем проводится топление молока.
После пастеризации или топления молоко охлаждают до температуры С. Охлаждение идёт на пластично пастеризационно-охлаждительной установке. После этого молоко направляют в резервуар для промежуточного хранения или непосредственнона розлив. Допускается хранить пастеризованное охлажденное молоко до розлива в течение не более 6 ч. И при этой температуре молоко может храниться от 36 ч до 10 суток.
2. Описание работы установки
Вмолочной промышленности для пастеризации и стерилизации молока и молочных продуктов применяют пастеризационные и стерилизационные установки, а также стерилизаторы.
Пастеризационные установки бывают пластинчатого и трубчатого типов. Пастеризационные установки пластинчатого типа, или пастеризационно-охладительные, предназначены для пастеризации и охлаждения в потоке питьевого молока, молока при выработке кисломолочных продуктов, сливок и смеси мороженого, пастеризационные установки трубчатого типа - для пастеризации в потоке молока и сливок.
Пастеризационно-охладительные установки для питьевого молока различают по производительности. Выпускают пастеризационно-охладительные установки производительностью 3000, 5000, 10000, 15 000 и 25 000 л/ч.
Пастеризационно-охладительные установки производительностью 3000 и 5000 л/ч имеют ряд узлов и деталей одинаковой конструкции. В этих аппаратах размещение секций по отношению к главной стойке одностороннее. В первом аппарате использованы теплопередающие пластины ленточно-поточные П-2, а во втором – сетчато-поточные АГ-2. В пастеризационно-охладительных установках производительностью 10 000, 15 000 и 25 000 л/ч применены пластинчатые аппараты с двусторонним расположением секций по отношению к главной стойке. В первых двух аппаратах использованы ленточно-поточные пластины П-2, в третьем – сетчато-поточные ПР - 0,5М.
Наиболее распространенной является пастеризационно-охладительная установка производительностью 10 000 л/ч.
Из молокохранильного отделения молоко подается в уравнительный бак 1 , который имеет поплавковый регулятор уровня 2. При работе установки постоянный уровень в уравнительном баке поддерживается регулятором, что способствует стабильной работе центробежного насоса и предотвращает перелив молока из бака. Далее молоко центробежным насосом 3 нагнетается в первую секцию рекуперации I пластинчатого аппарата 5. Между центробежным насосом и пластинчатым аппаратом установлен ротаметрический регулятор 4, который обеспечивает постоянство производительности установки. В первой секции рекуперации молоко нагревается до температуры (40 – 45)°С и поступает в сепаратор-молокоочиститель 6, где происходит его очистка. Установка может иметь один сепаратор-молокоочиститель с центробежной выгрузкой осадка или два сепаратора-молокоочистителя без центробежной выгрузки, работающих поочередно. После очистки молоко, нагреваясь до температуры (65 – 70)°С во второй секции рекуперации II , по внутреннему каналу переходит в секцию пастеризации III , где нагревается до температуры пастеризации (76 – 80)°С. После секции пастеризации молоко выдерживается в выдерживателе 7 и возвращается в аппарат, где предварительно охлаждается в секциях рекуперации I и II и окончательно до конечной температуры – в секциях водяного охлаждения IV и рассольного охлаждения V .
На выходе из аппарата установлен возвратный клапан 15. Он регулирует направление потока пастеризованного охлажденного молока к фасовочным автоматам или в уравнительный бак для повгорной пастеризации при нарушении режима пастеризации.
Горячая вода для нагревания молока подается в секцию пастеризации насосом 16. Из этой секции охлажденная вода, после того как она отдаст тепло молоку, возвращается в бачок-аккумулятор 17. Вода нагревается до температуры (78 – 82)°С паром в пароконтактном нагревателе 21.
В пароконтактный нагреватель подается пар регулирующими клапанами подачи 18 и 19.
На выходе пастеризованного молока из секции пастеризации установлен датчик температуры 8, который связан с автоматической системой регулирования температуры пастеризации посредством клапана 19 и возврата молока на повторную пастеризацию посредством клапана 15. Датчик температуры 12 предназначен для контроля температуры охлажденного пастеризованного молока.
Установка снабжена показывающими манометрами для контроля давления молока после сепаратора-молокоочистителя 9, для контроля давления холодной воды 10, для контроля давления рассола 13, для контроля давления греющего пара 20, 22 и 23.
3. Расчёт
Исходные данные для расчета :
Производительность……………………………G 1 = 2,77кг/с (10000 кг/ч)
Начальная температура молока………………………………...t 1 = 4 °С
Температура пастеризации………………….…………………..t 3 = 75 °С
Конечная температура молока…………………………….……..t 6 .= 4° С
Коэффициент рекуперации тепла………………………………..ɛ = 0,76
Начальная температура горячей воды………………….……..t ’ г = 79 °С
Кратность горячей воды……………………………………..…..n г = 4
Начальная температура холодной воды……………….………..t ’ в = 8 °С
Кратность холодной воды…………………………………….....n в = 3
Начальная температура ледяной воды…………………………..t ’ л = +1 °С
Кратность ледяной воды………………………………………...n л = 4
Температура молока после секции водяного охлаждения……..t 5 = 10°С
Общее допустимое гидравлическое сопротивление……….. Δ P = 500 кПа (5 кгс/см 2)
Средняя удельная теплоемкость молока………………….c M = 3880 Дж /(кг.°С)
Плотность молока…………………………………………..ρ M . = 1033 кг/м 3
Удельная теплоемкость холодной и горячей воды……… с в = с г = с л = 4186 Дж/(кг.°С)
Аппарат намечено изготовлять на базе пластин типа П-2 с горизонтальными гофрами ленточно-поточного вида
Основные данные пластины:
рабочая поверхность F 1 = 0,21 м 2
рабочая ширина b = 0,315 м
приведенная высота L n = 0,800 м
площадь поперечного сечения одного канала f 1 = 0,00075 м 2
эквивалентный диаметр потока d ϶ = 0,006 м
толщина пластины δ = 0,00125 м
коэффициент теплопроводности материала пластины λ CT = 16 Вт/(м.°С)
Для пластины данного типа действительны уравнения теплоотдачи и потерь энергии:
Еu= 760 Rе -0,25 ; ξ= 11,2 Re -0,25
Решение
1. Определение начальных и конечных температур, вычисление температурных напоров и параметров S:
а. Секция рекуперации тепла:
Температура сырого молока в конце секции рекуперации тепла (при входе в секцию пастеризации) :
t 2 = t 1 + (t 3 - t 1) ɛ = 4 + (75 – 4) 0,76 = 57,96°С ≈ 58°С
Температура пастеризованного молока после секции рекуперации (при входе в секцию охлаждения водой) :
t 4 = t 1 + (t 3 – t 2) = 4 + (75 – 58) = 21°С
Средний температурный напор в секции рекуперации при характерной для нее постоянной разности температур:
= t 3 – t 2 = 75 – 58 = 17°С
Тогда симплекс:
S рек
= 
°С
б. Секция пастеризации:
Температура горячей воды при выходе из секции пастеризации молока из условий баланса тепла:
t ’’ г = t ’ г – (t 3 – t 2) = 79 – (75 – 58) = 75,06°С
Δ t б = t ’’ г – t 2 = 75,06 – 58 = 17,06°С
Δ t м = t ’ г – t 3 = 79 – 75 = 4°С
определим по формуле:
S n
= 
в. Секция охлажденияводой:
Температура холодной воды, выходящей из водяной секции:
t ’’ в = t ’ в + (t 4 – t 5) = 8 + (21 – 10) = 11,4°С
Средний температурный напор при:
Δ t б = t 4 – t ’’ в = 21 – 11,4 = 9,6°С
Δ t м = t 5 – t ’ в = 10 – 8 = 2°С
найдем из уравнения:
Тогда симплекс:
S n
= 
г. Секция охлаждения ледяной водой:
Температура ледяной воды на выходе из аппарата:
t ’’ л = t ’ л + (t 5 – t 6) = 1 + (10 – 4) = 2,4°С
Средний температурный напор для секции охлаждения ледяной водой при:
Δ t б = t 5 – t ’’ л = 10 – 2,4 = 7,6°С
Δ t М = t 6 – t ’ л = 4 – 1 = 3°С
определим по формуле:
Тогда симплекс:
S л
= 
2. Отношение рабочих поверхностей и допустимые гидравлические сопротивления по секциям:
Выбираем ориентировочно следующие значения коэффициентов теплопередачи по секциям (в Вт/(м 2 .°С) :
· секция рекуперации k рек = 2900
· секция пастеризации k п = 2900
· секция водяного охлаждения k в = 2320
· секция охлаждения ледяной водой k л = 2100
Отношение рабочих поверхностей секции составляет
Принимая меньшее из этих отношений за единицу, можем написать
F рек:F п: F в: F л = 1,92:1,15: 1,71: 1
Принимая распределение допустимых гидравлических сопротивлений соответствующим распределению рабочих поверхностей и допуская небольшое округление, получим Δ P рек: Δ P п: Δ P в: Δ P л = 1,92:1,15: 1,71: 1
Так как общее допустимое гидравлическое сопротивление согласно заданию Δ P =5.10 5 Па, то, можем написать:
Δ P рек + Δ P п + Δ P в + Δ P л = 5.10 5 Па
Так как отношение сопротивлений уже известно, то в соответствии с ним распределим сопротивления по секциям следующим образом:
Δ P рек = 166 000 Па
Δ P п = 99 500 Па
Δ P в = 148 000 Па
Δ P л = 86 500 Па
3. Определение максимально допустимых скоростей продукта в межпластинных каналах по секциям:
Для условий работы данного аппарата целесообразно определить лишь максимально допустимые скорости в секциях для движения продукта. Гидравлические сопротивления по стороне движения рабочих сред малы, так как мала длина соответствующих трактов.
Это позволяет выбрать скорости рабочих сред из условий соблюдения приемлемой кратности по отношению к молоку, причем при наличии условий, циркуляции и повторного использования можно выбирать большие значения.
Предварительно задаемся вспомогательными величинами: ожидаемый коэффициент теплоотдачи молока ориентировочно - α м = 5000 Вт/(м 2 .°С).
Средняя температура стенки:
в секции рекуперации
в секции пастеризации
в секции водяного охлаждения
Коэффициент общего гидравлического сопротивления:
в секции рекуперации ξ р = 1,6
в секции пастеризации ξ п = 1,4
в секции водяного охлаждения ξ в = 1,95
в секции охлаждения ледяной водой ξ л = 2,2
Используя эти данные, определим максимально допустимые скорости движения молока:
а) в секции рекуперации
б) в секции пастеризации
в) в секции водяного охлаждения
г) в секции охлаждения ледяной водой
Полученные значения скорости для секций почти совпадают между собой. Наличие значительной разницы свидетельствовало бы об ошибке в вычислении или неправильном распределении допустимых гидравлических сопротивлений.
Объемная производительность аппарата:
Определяем число каналов в пакете, приняв ω м = 0,57 м/с:
Так как число каналов в пакете не может быть дробным, округляем до т = 6
Уточняем в связи с этим величину скорости потока молока:
Скорость холодной воды принимаем равной скорости молока:
ω в = ω м = 0,59 м/с
Скорость циркулирующей горячей воды и ледяной воды принимаем:
ω г = ω л = 2ω м = 1,18 м/с
4. Средняя температура, число Рг, вязкость и теплопроводность продукта и рабочих жидкостей:
Число Рг, кинематическую вязкость v и теплопроводность продукта и рабочих жидкостей определяем при средних температурах жидкостей, пользуясь справочными данными.
а. Секция рекуперации тепла:
Средняя температура сырого молока (сторона нагревания) :
Для молока при этой температуре
Pr = 9,6 ; λ м = 0,524 Вт/(м.°С)
ν = 1,27.10 -6 м 2 /с
Средняя температура пастеризованного молока (сторона охлаждения) :
Pr = 5,7 ; λ м = 0,575 Вт/(м.°С)
ν = 0,87.10 -6 м 2 /с
б. Секция пастеризации:
Средняя температура горячей воды (сторона охлаждения) :
Pr = 2,30 ; λ м = 0,671 Вт/(м.°С)
ν = 0,38.10 -6 м 2 /с
Средняя температура молока (сторона нагревания)
Этой температуре молока соответствуют
Pr = 4,0 ; λ м = 0,611 Вт/(м.°С)
ν = 0,63.10 -6 м 2 /с
Средняя температура холодной воды (сторона нагревания)
Pr = 9,7 ; λ м = 0,572 Вт/(м.°С)
ν = 1,32.10 -6 м 2 /с
Этой температуре молока соответствуют
Pr = 17,4 ; λ м = 0,476 Вт/(м.°С)
ν = 2,07.10 -6 м 2 /с
Средняя температура ледяной воды (сторона нагревания)
Этой температуре воды соответствуют
Pr = 12,9 ; λ м = 0,557 Вт/(м.°С)
ν = 1,8.10 -6 м 2 /с
Средняя температура молока (сторона охлаждения)
Этой температуре молока соответствуют
Pr = 24,0 ; λ м = 0,455 Вт/(м.°С)
ν = 2,6.10 -6 м 2 /с
5. Вычисление числа Рейнольдса:
Число Рейнольдса вычисляем по вязкости при средних температурах жидкостей в каждой секции
а. Секция рекуперации тепла:
Для холодного молока:
Для горячего молока;
б. Секция пастеризации:
Для молока:
Для горячей воды:
в. Секция охлаждения молока водой:
Для молока:
Для воды:
г. Секция охлаждения молока ледяной водой:
Для молока:
Для ледяной воды:
6. Определение коэффициента теплопередачи:
Для определения коэффициентов теплоотдачи α 1 и α 2 пользуемся формла для пластин типа П-2:
Nu= 0,1 Rе 0,7 Рг 0,43 (Рг / Рг ст) 0,25
или 
Отношение (Рг/Рг С т) 0,25 может быть принято в среднем для всех секций:
по стороне нагревания 1,05
по стороне охлаждения 0,95
а. Секция рекуперации тепла:
Для стороны нагревания сырого молока:
Для стороны охлаждения пастеризованного молока:
Коэффициент теплопередачи с учетом термического сопротивления стенки толщиной 1,25 мм:
б. Секция пастеризации:
Для стороны нагревания молока:
Для стороны охлаждения горячей воды:
Коэффициент теплопередачи:
С учетом постепенного отложения пригара уменьшаем эту величину при расчете до k п = 2800 Вт/(м 2 .°С), чтобы обеспечить устойчивую работу пастеризатора.
в. Секция охлаждения молока водой:
Для стороны нагревания воды:
Коэффициент теплопередачи:
г. Секция охлаждения молока ледяной водой:
Для стороны нагревания воды:
Для стороны охлаждения молока:
Коэффициент теплопередачи:
7. Расчет рабочих поверхностей секции числа пластин и числа пакетов:
а. Секция рекуперации тепла:
Рабочая поверхность секции:
Число пластин в секции:
Число пакетов X определяем, зная число каналов в пакетах m = 8получено выше):
Принимаем Х рек = 6 пакетов
Рабочая поверхность секции равна:
Число пластин в секции:
Число пакетов в секции на стороне молока:
Принимаем X п = 3 пакета.
в. Секция охлаждения молока водой:
Рабочая поверхность секции:
Число пластин в секции:
Число пакетов в секции:
Если число пакетов в результате расчета оказывается дробным, то следует решить вопрос или об увеличении числа пакетов до ближайшего большего числа, или об уменьшении числа каналов в пакетах данной секции.
При уменьшении числа каналов скорость потока увеличится, что следует учесть при определении потребного напора. На теплопередаче уменьшение числа каналов скажется незначительно в сторону увеличения и его можно не учитывать.
В нашем случае сохраним компоновку пакетов и округлим полученное значение до Х в = 5 пакета.
Небольшой запас рабочей поверхности, полученный вследствие округления числа пакетов до ближайшего большего числа, компенсирует снижение среднего температурного напора при смешанном потоке.
г. Секция охлаждения молока ледяной водой:
Рабочая поверхность секции:
Число пластин в секции:
Число пакетов будет равно:
Принимаем Х л = 2 пакета.
Зная для всех секций значения X и т, принимаем следующую компоновку секций аппарата:
cекция рекуперации 
секция пастеризации
секция охлаждения водой 
секция охлаждения ледяной водой
8. Контрольный расчет общего гидравлического сопротивления аппарата:
Так как приведенный расчет пластинчатого аппарата включает определение на начальной стадии наибольшей скорости продукта по допустимому гидравлическому сопротивлению, то общее гидравлическое сопротивление аппарата должно быть близким по, величине к принятому допустимому значению.
Отклонения могут быть лишь в результате того, что в расчете были допущены усреднения некоторых параметров и округлены число каналов и число пакетов в ту или другую сторону.
Для проверки этого отклонения и соответствия фактического гидравлического сопротивления допустимому в заключение следует сделать контрольный расчет общих гидравлических сопротивлений по тракту движения продукта. Кроме того, необходимо вычислить гидравлические сопротивления для рабочих жидкостей.
Гидравлическое сопротивление для каждой секции определяют по формуле
Сделаем такой расчет для всех секций, учитывая, что для принятого типа пластин коэффициент сопротивления единицы относительной длины канала определяется:
ξ= 11,2 Re -0,25
а. Секция рекуперации тепла: (X = 6)
Для потока холодного нагреваемого молока при = 2551:
Гидравлическое сопротивление секции рекуперации на стороне холодного молока:
Для потока горячего охлаждаемого молока при = 3724
Гидравлическое сопротивление секции рекуперации на стороне горячего молока:
б. Секция пастеризации молока: (X = 3)
Для потока пастеризуемого молока при Rе п = 5143 находим:
Сопротивление секции
в. Секция охлаждения молока водой: (X = 5)
Для потока охлаждаемого молока при Rе в = 1565 получим:
Сопротивление секции составит:
г. Секция охлаждения молока ледяной водой: (X = 2)
Для потока молока при Rе л = 1246 получим:
Сопротивление секции будет разно:
Общее гидравлическое сопротивление аппарата по линии движения моло-. ка составит:
Расчет показывает, что распределение сопротивлений по секциям несколько отличается от полученного предварительно в первом приближении, однако общее сопротивление близко к исходному допустимому гидравлическому сопротивлению 0,5 МПа.
4. Техника безопасности
Пастеризатор-охладитель устанавливают на полу цеха молочного завода без фундамента строго по уровню, используя регулирующие устройства ножек аппарата. После осмотра всех элементов аппарата, убедившись в их исправности и чистоте, а также в правильном расположении теплообменных пластин в соответствии с их нумерацией, его собирают.
Пластины и промежуточные плиты вручную передвигают по тягам на рабочие места. Для уменьшения усилий во время сдвига пластин и плит необходимо рабочие поверхности тяг и резьб зажимных устройств слегка смазывать. Окончательно прижимают теплообменные пластины и плиты винтовым зажимом с помощью специального ключа.
Необходимую для герметичности степень сжатия тепловых секций определяют стрелкой, нанесенной на верхней и нижней распорках, которая должна совпадать с центром вертикальной распорки обеих тяг. При этом, учитывая наличие двухвинтового зажима, необходимо производить равномерную затяжку каждым винтовым устройством во избежание перекоса.
Перед пуском установки в работу ее обязательно чистят, моют и стерилизуют горячей водой, а при безразборной мойке - моющими средствами с помощью специальных для этих целей установок. Безразборная мойка, при которой моющие растворы циркулируют в замкнутой системе с отключенным молокоочистителем, допустима лишь в том случае, если отсутствуют детали, изготовленные из бронзы и алюминия.
Для прекращения работы установки выключают подачу молока и вместо него подают воду. После вытеснения молока из аппарата выключают пар, горячую воду и рассол, выключают молокоочистители, обесточивают щит управления и выпускают весь рассол. После этого всю установку подвергают санитарной обработке. Во время чистки и мойки нельзя пользоваться металлическими щетками и другими абразивными материалами.
При высокотемпературной пастеризации необходимо аппарат снабжать защитным кожухом.
В нерабочее время нельзя оставлять рассол в аппарате; он должен быть полностью слит, а секции промыты, иначе срок службы пластин сократится из-за их коррозии.
Стойки и другие чугунные части следует чаще протирать тканью, покрытой небольшим слоем консистентной смазки, что придает аппарату хороший внешний вид и защищает окрашенные части.
В процессе эксплуатации изнашиваются резиновые прокладки на пластинах пастеризатора. Износ прокладок компенсируется последовательным увеличением степени поджатая пластин. Максимальное поджатие за риску на тягах допускается на величину 0,2 мм , умноженную на число пластин. Если даже при этом наблюдается утечка, то следует сменить прокладки в местах течи.
Все электродвигатели, пусковая аппаратура и щит управления должны быть заземлены. Необходимо тщательно следить за исправным состоянием заземляющих устройств.
Пастеризационно-охладительные установки
В любом молочном производстве не обойтись без пастеризационно-охладительной установки - теплообменного аппарата, который позволяет обрабатывать молоко и молочные смеси. Пастеризация - вообще незаменимый процесс при производстве молочной продукции, служащий для её обеззараживания (уничтожения микроорганизмов) и консервации. Поэтому пастеризационно-охладительная установка является одним из основных видов оборудования, участвующего в технологической цепочке производства, кроме того, она позволяет разнообразить ассортимент выпускаемой продукции.Для изготовления теплообменников ООО «Авангард» использует только пластины с бесклеевым креплением резиновых уплотнений. Уплотнения выдерживают температуру до 130°С, что позволяет полностью исключить высокотемпературную пастеризацию в трубчатых пастеризаторах при обогреве паром. Новая форма теплообменных пластин позволяет повысить коэффициент теплопередачи и коэффициент регенерации, делать установки компактнее и экономичнее. Специально продуманный профиль пластин позволяет избежать образованию мертвых зон в теплообменнике.
Для пастеризации продукта разработана и внедрена замкнутая циркуляционная система нагрева воды. Данная система позволяет производить пастеризацию от 60 до 125°С с затратами энергии пара только на нагрев продукта.
В наших пастеризационно-охладительных установках используется только «мягкий» режим пастеризации, с разницей температур между теплоносителем и продуктом не более 2°С, что исключает пригар и коагуляцию белка на теплообменник пластинах. Наши установки снабжены системой сигнализации при превышении разницы температур между теплоносителем и продуктом, что указывает на необходимость мойки теплообменника, и не позволяет производить некачественную пастеризацию!
При работе установки вместе с сепаратором, гомогенизатором, или другим дополнительным оборудованием возможна плавная регулировка производительности, и поддержание постоянного давления продукта на выходе.
Комплектация установок автоматическим клапаном с позиционером обеспечивает охлаждение продукта до заданной температуры с точностью 0,5 ºС.
В зависимости от модели пастеризационно-охладительные установки могут различаться производительностью и температурным режимом, но при соблюдении всех требований качество полученного продукта остаётся неизменным.
Комбинированные пастеризационно-охладительные установки типа ОПТ-3
Назначение: Предназначены для пастеризации и охлаждения молока, смесей мороженого, молочных и других пищевых продуктов в закрытом потоке.
Принцип работы
Продукт поступает в уравнительный бак (1) с поплавковым регулятором уровня. Центробежным насосом (2) из уравнительного бака продукт подается в секцию регенерации пластинчатого аппарата (3) для теплообмена с пастеризованным продуктом. Из секции регенерации продукт поступает в секцию пастеризации (4) и на переключающий клапан (5) . Если температура пастеризации соответствует заданной, продукт поступает на выдерживатель (6) , секцию регенерации, где охлаждается сырым продуктом, в секции охлаждения и выходит из установки. Если температура пастеризации ниже заданной, то по сигналу управляющей аппаратуры автоматически происходит переключение клапана (5) и продукт направляется в уравнительный бак.
Параметры теплоносителя регулируются автоматически в зависимости от температуры продукта.
Управление работой установки осуществляется с пульта управления (7)
.
Позвоните и закажите:
Технические характеристики:
Пастеризационно-охладительные установки для молока
 |  |
Предназначена для очистки, пастеризации и охлаждения молока в непрерывном тонкослойном закрытом потоке при автоматическом контроле и регулировании технологического процесса.
Проектируются и изготавливаются производительностью от 1000 до 25000 л в час по перерабатываемому молоку.
В состав установки входит:
пластинчатый аппарат
трубчатый теплообменник
выдерживатель емкостной
выдерживатель трубчатый
бак приемный
бойлерный узел
Технические характеристики:
А1-ОКЛ-3 | А1-ОКЛ2Л-5 | А1-ОКЛ-10 | А1-ОКЛ-15 | |
Производительность, л/час | 3000 | 5000 | 10000 | 15000 |
Температура, °С |
||||
Продукта на входе в аппарат | 5...10 | 5...10 | 5...10 | 5...10 |
Нагрева в аппарате | 76...80 | 76...80 | 76...80 | 76...80 |
Охлаждения | 2...6 | 2...6 | 2...6 | 2...6 |
Ледяной воды | +1 | 0...1 | +1 | 0...1 |
Кратность ледяной воды | 4 | 3 | 3 | 2 |
| Давление, МПа | ||||
Ледяной воды | 0,15 | 0,15 | 0,25 | 0,3 |
Греющего пара | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,45 |
Рабочее в аппарате | 0,3 | 0,3 | 0,35 | 0,35 |
Поверхность теплообмена пластины, м² | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,55 |
Число пластин, шт. | 76 | 122 | 249 | 182 |
Коэффициент регенерации, % | 85 | 88 | 85 | 90,5 |
| Потребление за час работы: | ||||
| 45 | 80 | 173 | 185 | |
электроэнергии, кВт | 9 | 10 | 12,5 | 11,7 |
холода (отводимого тепла), кВт | 15,7 | 11,71 | 16,3 | 7,9 |
Габаритные размеры, мм | 3700х3530х2500 | 3700х3600х2500 | 5400х3500х2500 | 4685х3850х2500 |
Занимаемая площадь, м² | 13,1 | 13,3 | 19 | 18 |
Масса установки, кг | 2000 | 1990 | 2800 | 4400 |
Технические характеристики:
Производительность в час, л | не менее 25000 |
Производительность, л/час | 3000 |
Температура молока, °С: поступающего в аппарат | |
Пастеризации | 76…80 |
Охлаждения | 2…6 |
Возврата недопастеризованного | 75 |
Поступающего на очистку | 65…71 |
Давление пара перед регулирующим клапаном, МПа | 0,45…0,6 |
Потребление пара, кг/ч | не более 364 |
Температура хладоносителя (ледяной воды), ° С | 0…1 |
Давление ледяной воды перед аппаратом, МПа | не менее 0,3 |
Температура (горячей воды) теплоносителя, ° С | 79…100 |
Мощность установленных электродвигателей, кВт | 35 |
Потребление электроэнергии, кВт/ч | не более 32 |
Коэффициент регенерации, % | 85 |
Занимаемая площадь, м² | 25 |
Габаритные размеры, мм | не более 6410х3900х2500 |
Масса установки, кг | 6200 |
