Технологическая карта изготовления деревянных дверей. Просто и наглядно: порядок изготовления деревянных дверей. Технологический процесс изготовления дверного блока

Дверные полотна щитовой и рамочной конструкции изготовляют преимущественно на специализированных деревообрабатывающих предприятиях, но вместе с тем на некоторых строительствах в целях быстрейшего обеспечения их столярными изделиями дверные полотна изготовляют на месте, применяя нестандартное оборудование.

Примерной схемой технологического процесса изготовления дверных блоков с рамочными дверями (рис. 82) предусмотрено, что раскрой пиломатериалов на заготовки будет вестись на круглопильных станках, а фрезерование - на фуговальном и четырехстороннем продольно-фрезерном станках.

Рис. 82. Примерная схема технологического процесса изготовления дверного блока с рамочными дверями

Гнезда в вертикальных брусках выбирают на цепнодолбежном станке. Для зарезки шипов используют шипорезный станок. Отборку профилей, выборку потемков и другие аналогичные операции выполняют на фрезерном станке.

Предварительная сборка изделий с подгонкой деталей производится на рабочем месте, а окончательная - в сборочном станке. По периметру двери обрабатывают на форматном станке.

При отсутствии указанных выше станков детали дверей обрабатывают на комбинированных станках электрифицированными или ручными инструментами.

Разберем порядок обработки вертикального бруска рамочной (филенчатой) двери, имеющего в чистоте размер 44X94X2000 мм. Припуск на фрезерование и фугование с двух сторон для заготовок из древесины хвойных пород должен быть 5,5 мм, а на торцевание с двух сторон по длине деталей - 40 мм. Таким образом, размеры бруска в заготовке составляют 44+6X94+6X2000+40 или 50X100X2040 мм. Исходя из этих размеров, берут доску толщиной 50 мм и размечают длину и ширину бруска, после чего его выпиливают электропилой или лучковой пилой.

После выпиловки брусок обрабатывают с четырех сторон электрорубанком или рубанком и фуганком. При строгании необходимо следить за тем, чтобы брусок был прямоугольной формы и не имел кривизны и перекосов. На простроганном бруске угольником, рейсмусом размечают гнезда под шипы, для чего брусок кромкой кверху кладут на стол и с помощью угольника карандашом наносят на кромке линии.

Бруски размечают так (рис. 83). Отступив от торца бруска на 20 мм, карандашом наносят линию 1; отмерив 32 мм, наносят линию 2; на расстоянии 140 мм от второй линии - линию 3. После этого, отмерив необходимые расстояния, наносят линии 4, 5, 6, 7 и 8. Затем на торцах бруска на расстоянии 12 мм от каждого ребра наносят линии 12, 13.

Рис. 83. Схема разметки вертикального бруска рамочной (филенчатой) двери :

1...8 - поперечные линии, 9 - гнезда на кромке, 10 - кромка бруска, 11-пласть бруска, 12, 13 - продольные линии

Пересечения поперечных и продольных линий образуют гнезда 9 на кромке. Выбирают гнезда долотом, следя за тем, чтобы долото не выходило за пределы разметки. Эту операцию можно производить электро-долбежником, зачищая затем поверхности гнезд стамеской. Необходимо следить за точностью выборки гнезд. Если гнездо получится большего размера, шип будет сидеть неплотно, при меньшем размере гнезда шип не войдет в него.

Затем в бруске шпунтубелем выбирают паз, а рубанком (калевкой) - профиль. После изготовления всех брусков и филенки дверь предварительно собирают.

После предварительной сборки и подгонки дверь разбирают, смазывают шипы и проушины клеем, а затем вновь собирают и обжимают в сборочном станке. Дополнительно в углах ставят нагели.

Бруски коробок также собирают на клею и крепят в углах нагелями. Правильность сборки коробок проверяют с угла на угол линейкой и угольником.

Собранные дверные полотна должны иметь по периметру припуск на обработку фуганком, электрорубанком 2...3 мм на сторону.

Дверные замки рекомендуется врезать на высоте 1000 мм от низа полотна вручную или механизированным инструментом. Размечают гнезда с помощью угольника или шаблона П. Е. Кускова (рис. 84), изготовленного из древесины и фанеры. Верхнюю планку шаблона делают из фрезерованной доски толщиной 10...12 мм, а боковые - из фанеры. Боковые планки прибивают к верхней гвоздями.

Рис. 84. Шаблон П. Е. Кускова для разметки гнезда под врезной замок двери :

1 -ось шаблона, 2 - шаблон, 3 - замочная скважина, 4 - вертикальный брусок двери, 5 - верхний горизонтальный брусок, 6 - филенки, 7 - средний горизонтальный брусок, 8 - нижний горизонтальный брусок

При разметке гнезда под замок шаблон 2 надевают на кромку двери, так чтобы горизонтальная ось 1 его находилась на расстоянии 1000 мм от низа двери, после чего карандашом размечают гнездо и положение замочной скважины 3. Затем долотом выбирают гнездо и высверливают замочную скважину. Гнездо под замок можно выбирать на горизонтально-сверлильном станке или электросверлилкой и электродолбежником за несколько приемов.

В коробке необходимо выбрать стамеской место для запорной планки. Его намечают, прикладывая планку к бруску коробки и обводя по контуру карандашом.

Замки врезают в вертикальные бруски рамочных дверей, но выше или ниже среднего горизонтального бруска. Врезать замки против средних брусков не допускается, так как при этом нарушается прочность шипового соединения.

Затем приступают к подгонке дверного полотна к коробке, подчищая при необходимости отдельные места;

На специальный стол или верстак кладут собранную коробку и дверь тщательно подгоняют к четвертям коробки таким образом, чтобы она лежала заподлицо с кромкой коробки. После вгонки дверь должна иметь двухмиллиметровый зазор между обвязкой и четвертью коробки, необходимый для нормальной эксплуатации двери.

В двупольных дверях перед вгонкой в коробку предварительно отбирают фальцы по створу дверей на фрезерном станке или ручным инструментом, затем двери складывают в местах створа (фальцами) и вгоняют обычным способом. Зазор в местах створа должен составлять 2 мм. После подгонки ставят на клею, шурупах нащельники и навешивают двери на петли. Гнезда под петли выбирают на рабочем месте с помощью шаблона Павлихина.

Каждое полотно навешивают на две или три петли, причем бауты верхней и нижней петель должны быть на одной вертикальной оси. Петли располагают так, как показано на рис. 85.

Рис. 85.:

1 - замок с ручкой, 2- петли

Двери входные в здания навешивают на петли ПН1-150, ПН2-150, ПН3-130, ПНЗ-150 (ГОСТ 5088-78), внутренние двери - на петли ПН4, имеющие размер 98 мм.

Двери с принудительным закрыванием навешивают на петли накладные пружинные одностороннего действия ПН8-110, ПН8-130, а качающиеся- на пружинные петли двустороннего действия типов ПН9-110, ПН9-130.

После пригонки и навешивания двери весь блок проверяют, в необходимых местах зачищают провесы. Дверь не должна пружинить при открывании и закрывании; на петлях она должна вращаться свободно. В дверном блоке не допускаются покоробленность, перекосы более 2 мм в любом направлении, необработанные места и шероховатость. Готовый блок расшивают упаковочными планками и направляют для окраски и остекления.

Изготовление дверных блоков

Дверные полотна щитовой и ра­мочной конструкции изготовляют преимущественно на специали­зированных деревообрабатывающих предприятиях, но вместе с тем на некоторых строительных площадках в целях быстрейшего обе­спечения их столярными изделиями дверные полотна изготовляют на месте, применяя нестандартное оборудование.

Примерной схемой технологического процесса изготовления Дверных блоков с рамочными дверями (рис. 87) предусмотрено, что раскрой пиломатериалов на заготовки будет вестись на кругло­пильных станках, а фрезерование - на фуговальном и четырехсто­роннем продольно-фрезерном станках.

Гнезда в вертикальных брусках выбирают на цепнодолбежном станке. Для зарезки шипов используют шипорезный станок. Отборку профилей, выборку потемков и другие аналогичные опера­ции выполняют на фрезерном станке.

Предварительная сборка изделий с подгонкой деталей произво­дится на рабочем месте, а окончательная - в сборочном станке. По периметру двери обрабатывают на форматном станке.

При отсутствии указанных выше станков детали дверей обраба­тывают на комбинированных станках электрофицированными или ручными инструментами.

Рассмотрим порядок обработки вертикального бруска рамочной (филенчатой) двери, имеющего в чистоте размер 44х94х2000 мм. Припуск на фрезерование и фугование с двух сторон для загото­вок из древесины хвойных пород должен быть 5,5 мм, а на торце­вание с двух сторон по длине деталей - 40 мм. Таким образом, размеры бруска в заготовке составляют (44+6) и (94+6) и (2000+40) или 50х х100х2040 мм. Исходя из этих размеров, берут доску толщиной 50 мм и размечают длину и ширину бруска, после чего его выпиливают электропилой или лучковой пилой.

После выпиловки брусок обрабатывают с четырех сторон эле­ктрорубанком или рубанком и фуганком. При строгании необходи­мо следить за тем, чтобы брусок был прямоугольной формы и не имел кривизны и перекосов. На простроганном бруске угольником, рейсмусом размечают гнезда под шипы, для чего брусок кромкой кверху кладут на стол и с помощью угольника карандашом нано­сят на кромке линии.

Бруски размечают по схеме, приведенной на рис. 88. Отступив от торца бруска на 20 мм, карандашом наносят линию 1; отмерив 32 мм, наносят линию 2; на расстоянии 140 см от второй линии - линию 3. После этого, отмерив необходимые расстояния, наносят линии 4, 5, 6, 7 и 8. Затем на торцах бруска на расстоянии 12 мм от каждого ребра наносят линии 12, 13.

Пересечения поперечных и продольных линий образуют гнез­да 9 на кромке. Выбирают гнезда долотом, следя за тем, чтобы долото не выходило за пределы разметки. Эту операцию можно производить электродолбежником, зачищая затем поверхности гнезд стамеской. Необходимо следить за точностью выборки гнезд. Если гнездо получится большего размера, шип будет сидеть не­плотно, при меньшем размере гнезда шип не войдет в него.

Затем в бруске шпунтубелем выбирают паз, а рубанком (калев­кой) - профиль. После изготовления всех брусков и филенки дверь предварительно собирают.

После предварительной сборки и подгонки дверь разбирают, смазывают шипы и проушины клеем, а затем вновь собирают и обжимают в сборочном станке. Дополнительно в углах на клею ставят нагели.

Бруски коробки также собирают на клею и крепят в углах нагелями. Правильность сборки коробок проверяют с угла на угол линейкой и угольником.

Собранные дверные полотна должны иметь по периметру при­пуск на обработку фуганком, электрорубанком 2...3 мм на сторону.

Дверные замки рекомендуется врезать на высоте 1000 мм от Низа полотна вручную или механизированным инструментом. Раз­мечают гнезда с помощью угольника или шаблона П. Е. Кускова (рис. 89), изготовленного из древесины и фанеры. Верхнюю планку шаблона делают из фрезерованной доски толщиной 10... 12 мм, а боковые - из фанеры. Боковые планки прибивают к верхней гвоздями.

П
ри разметке гнезда под замок шаблон 2 надевают на кромку Двери так, чтобы горизонтальная ось 1 его находилась на расстоя­нии 1000 мм от низа двери, после чего карандашом размечают гнездо и положение замочной скважины 3. Затем долотом выбирают гнездо и высверливают замочную скважину. Гнездо под замок можно выбирать на горизонтально-сверлильном станке или элект­росверлилкой и электродолбежником за несколько приемов.

В коробке необходимо выбрать стамеской место для запорной планки. Его намечают, прикладывая планку к бруску коробки и обводя по контуру карандашом.

Замки врезают в вертикальные бруски рамочных дверей, но вы­ше или ниже среднего горизонтального бруска. Врезать замки про­тив средних брусков не допускается, так как при этом нарушается прочность шипового соединения.

Затем подгоняют дверное полотно к коробке, подчищая при необходимости отдельные места.

На специальный стол или верстак кладут собранную коробку, и дверь тщательно подгоняют к четвертям коробки таким образом, чтобы она лежала заподлицо с кромкой коробки. После вгонки дверь должна иметь зазор 2 мм между обвязкой и четвертью ко­робки, необходимый для нормальной эксплуатации двери.

В двупольных дверях перед вгонкой в коробку предварительно отбирают фальцы по створу дверей на фрезерном станке или ручным инструментом, затем двери складывают в местах створа (фальцами) и вгоняют обычным способом. Зазор в местах створа должен составлять 2 мм. После подгонки ставят на клею, шурупах нащельники и навешивают двери на петли. Гнезда под петли выби­рают на рабочем месте с помощью шаблона Павлихина.

Каждое полотно навешивают на две или три петли, причем бау- ты верхней и нижней петель должны быть на одной вертикальной оси. Петли располагают так, как показано на рис. 90.

Двери входные в здания навешивают на петли ПН 1-150, ПН2-150, ПНЭ-130, ПНЗ-150 (ГОСТ 5088-78), внутренние две­ри - на петли ПН4, имеющие размер 98 мм.

После пригонки и навешивания двери весь блок проверяют, в необходимых местах зачищают провесы. Дверь не должна пружи­нить при открывании и закрывании; на петлях она должна вра­щаться свободно. В дверном блоке не допускаются покороблен- ность, перекосы более 2 мм в любом направлении, необработанные места и шероховатость. Готовый блок расшивают упаковочными планками и направляют для окраски и остекления.

При выполнении ремонта и отделки помещений возникает необходимость установить межкомнатные и входные двери. От правильного выбора и монтажа дверной конструкции зависит их функциональность и долговечность. Как выбрать и установить дверной блок, на что обращать внимание при покупке — узнаете в этой статье.

Чтобы оформить вход в комнаты, необходим специфический набор элементов.

Дверной блок — сборная конструкция из дверной коробки (основная часть), полотна, комплектующих для их установки и соединения.

Типовые размеры дверных блоков

Все дверные конструкции должны соответствовать определенным по ГОСТу стандартным размерам. В зависимости от особенностей проекта помещения, эти показатели могут отклоняться. Рассчитывают такие размеры с учетом конструктивных особенностей стен, пожарной безопасности, а также с точки зрения удобства эксплуатации.

1. Допустимая высота может быть от 2050 до 2400 мм.
2. Ширина входной конструкции — 800-900 мм.
3. Дверной блок межкомнатный по ширине: от 600 для подсобных и санитарных помещений, 700-800 — для кухонь и спален, 1200-2000 мм (в т.ч. двустворчатых) — для гостиных и крупных залов.
4. Стандартная толщина короба — 90-100 мм.

Между коробом и стеной обязательно оставляют зазоры в 10-20 мм, а внутренний зазор между створкой и коробом должен составлять 3 мм. Припуск делается, чтобы не возникало сложностей в эксплуатации в случае деформации материала, например, набухания дерева или осыпания стен.

Элементы и конструкции дверных блоков

Дверной блок состоит из основных элементов, дополнительных и фурнитуры.

Короб

Дверная коробка собирается из двух вертикальных неподвижных профилей и перекладины. На один из боковых профилей вешается створка с помощью петель. Часто короб укомплектован порогом и уплотнителем для обеспечения полной звуковой, а также термоизоляции. Выполняются профили из прочного древесного массива, сращенного бруса, могут иметь специальную прорезь для телескопических наличников.

Коробка может быть:

• обшитой шпоном;
• ламинированной;
• с тонировкой.

Полотно

Дверным полотном называют подвижный элемент, который прикрывает и отворяет проем в стене.

Створки могут быть:

• гладкими глухими;
• отделанными филенками;
• с вырезами для остекления или решетки.

Полотно выполняют из цельного или составного массива дерева твердых пород, шпонированного МДФ, ПВХ или металла. У каждого материала свои особенности и выбирается он исходя из функциональных запросов. Бывают сверхлегкие каркасы с сотовым заполнением или усиленные, со сплошным наполнением брусом.

Комплектующие

Наличники — это элементы, прикрывающие стык дверного полотна с коробкой. По конструкции они бывают двух типов:

• накладные;
• телескопические, для закрепления в профиле.

По внешнему виду:

• плоские;
• полукруглые.

Доборы — закрывают откосы и места соединения со стеной. Бывают специфические элементы для оформления арок и нестандартных проемов.

Фурнитура

Дверная фурнитура представлена замками, защелками, щеколдами, ручками, петлями разных типов, доводчиками, ограничителями угла открытия, уплотнителем, ригелями, стеклами, глазком. Необходимые устройства подбираются, устанавливаются в соответствии с назначением. Некоторые виды необходимы для установки на входные двери, другие — для межкомнатных.

Виды дверных блоков

При выборе нужной конструкции необходимо учитывать принципиальные различия дверей.

По назначению бывают:

• наружные (входные);
• внутренние (межкомнатные).

По материалу в основе:

• металлические;
• деревянные (цельный или собранный массив);
• из МДФ;
• из ПВХ (обычно покрытые шпоном в эстетических целях).

По числу створок:

• одинарные (однопольные);
• полуторные;
• двустворчатые (двойные).

По типу устройства:

• распашные;
• раздвижные.

По ограждающему признаку:

• глухие;
• остекленные;
• с перегородками.

Для защиты входа обычно используют мощные металлические двери с антикоррозийным покрытием и утеплением. По ГОСТ дверные блоки делают из двухмиллиметровой стали. Технологии позволяют оформлять стальные конструкции в различном стиле и не лишать эстетизма. На такие двери можно приварить или врезать надежный замок, глазок, а также другие необходимые компоненты.

Не менее популярны входные двери из массива, которые хорошо противостоят влажности, перепадам температуры, обладают высокой прочностью и коэффициентом шумоизоляции. Преимущество таких конструкций — экологичность, небольшой вес и широкий спектр эстетических решений.

Внимание! Выбор межкомнатных дверей многообразен по всем параметрам. Цена будет зависеть от материала, комплектации, установки всей необходимой фурнитуры и последующего ухода.

Самый распространенный тип — универсальная распашная конструкция из одной створки. Для спален и санузлов подойдут глухие полотна, двери в зал или кабинет могут быть остеклены. Удобная полуторная модель позволяет использовать дверь привычным образом, только изредка расширяя проход за счет мини-створки. Стеклянные панели пропускают больше света в помещение, при этом могут быть рифлеными или матированными для сохранения приватности в помещении.

Раздвижные конструкции устанавливают по принципу купе — на роликовом ходу — или с помощью специального профиля с желобом.

Стандарты качества

Чтобы дверь справлялась со своим назначением и долго служила без нареканий, она должна соответствовать заданным стандартам по нескольким аспектам. Фирменная продукция подлежит маркировке, поэтому при покупке можно самостоятельно определить, подходит ли выбранная дверь на отведенное ей место.

Параметры оценки качества конструкции:

1. Механическая прочность. Цифра маркера возрастает с повышением этого показателя. Для санузлов и кладовых подойдет Мд1, квартирные межкомнатные двери — Мд2, внутренние, офисные — 3. ДКН — 4. Здесь добавляется дополнительный показатель — сопротивление ветру.
2. Звукоизоляция. Классы З1 и З2 подавляют шумы до 30 дБ и более, что считается высоким показателем для внутренних блоков. Наименьшей звукоизоляцией будут обладать двери с тонкими перегородками и стеклянными элементами, а вот древесный массив по этому показателю весьма эффективен.
3. Теплоизоляция. Нормальное сопротивление теплоотдаче для наружных дверей по СНиПу — 0,6. В классе Т1 представлены конструкции с отметкой более 1, а Т2 — более 0,8. Изделия с коэффициентом сопротивления менее 0,4 не считаются теплоизоляционными, не подходят для наружных и балконных дверей.
4. Воздухопроницаемость. Этот критерий описывает возможность циркуляции кислорода сквозь конструкцию. В классе В1 представлена самая минимальная проходимость — 9, В2 — до 17, В3 — до 27. Прочие будут значительно пропускать воздух.

Для звуко- и теплоизоляции помещения в блоках предусмотрен порог. Чаще этот элемент предлагается с моделями наружных и внутренних входных дверей.

Учтите, что дверной блок устанавливается на много лет. Выбирайте качественные материалы и добротные конструкции, которые всесторонне защитят помещение и будут комфортны в использовании.

Технологический процесс изготовления дверных блоков с щитовыми полотнами (рис. 123) состоит из следующих основных операций: изготовления рамок и заполнителя, подготовки облицовочного материала, склеивания щитов двери, обработки щитов по периметру, постановки обкладок и раскладок, изготовления дверной коробки, установки (вгонки) дверей в коробку с навешиванием на петли.

Щиты дверей изготовляют, заполняя предварительно сделанную рамку рейками, сотами, собранными из отрезков твердой древесноволокнистой плиты, фанеры, бумажными сотами или ломаными полосками из твердой древесноволокнистой плиты.

Для дверей толщиной 40 мм рамки изготовляют из брусков сечением 40...60X32 мм, которые выпиливают по длине из пиломатериалов толщиной 40 мм, влажностью (9±3)% на круглопиль-ном станке для поперечного, а по ширине - на круглопильном станке для продольного раскроя. Соединяют их на шип или на металлические скрепки впритык. Соединение брусков на шипах повышает прочность рамки, но увеличивает расход древесины и трудоемкость изготовления рамки за счет ввода лишней операции (зарезание шипов). Скрепки ставят для того, чтобы рамка во время заполнения ее серединкой и закладки в пресс не расползалась.

Для изготовления остекленной двери используют две рамки - наружную и внутреннюю. Сечения брусков внутренней рамки должны быть такими же, как и сечения брусков наружной рамки. Полученные заготовки обрабатывают в размер по толщине на рейсмусовых или четырехсторонних продольно-фрезерных станках. Бруски рамок не должны иметь гнили, кривизны, выпадающих, загнивших, гнилых и табачных сучков.

Заполнитель изготовляют из маломерных пиломатериалов и отходов производства (для сплошных и разреженных серединок), отходов фанеры и твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм (для сотового заполнения).

Влажность отходов древесины, получаемой при раскрое пиломатериалов для столярных изделий, составляет примерно 15%. Перед заполнением серединки их необходимо высушить до влажности 9...10 % в сушильных камерах.

Для помещений с относительной влажностью воздуха более 60 % делают двери со сплошным заполнением деревянными рейками. После сборки рамки на нее накладывают фанеру или твердую древесноволокнистую плиту, предварительно намазанную клеем, и прикрепляют к рамке мелкими гвоздями длиной 20... 25 мм. В дверях со сплошным заполнением толщина облицовки из твердой древесноволокнистой плиты допускается 3 мм.

После закрепления облицовки рамку поворачивают и все внутреннее пространство заполняют рейками толщиной, соответствующей толщине рамки. При укладке реек надо следить за тем, чтобы они были плотно прижаты одна к другой, поверхность их была ровной, а стыки располагались вразбежку.

После заполнения рейками рамку закрывают сверху вторым облицовочным листом, предварительно намазанным клеем, и прикрепляют его мелкими гвоздями с четырех сторон. При изготовлении щита с разреженным заполнением рамку заполняют не сплошь, а с промежутками.

Щит двери с заполнением в виде сот состоит из рамки с уложенными в ней сотовыми решетками. Соты собирают из полосок фанеры или твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4, шириной 32 мм. В полосках через 40 мм прорезают пазы шириной, равной толщине полосок плюс 1 мм, и глубиной, равной половине ширины полосок плюс 1 мм. Из полосок с прорезями набирают решетку в виде сот с ячейками размером 40X40 мм. Рамку щита заполняют двумя или тремя сотами.

Щит двери с заполнением из ломаных полосок твердых древесноволокнистых плит состоит из рамки, в которой укладывают на ребро изломанные полоски. Полоски нарезают разной длины, шириной 32 мм. Надламывают полоски на специальном станке или в шаблоне-прессе, имеющем форму изломанной полоски.

К внутренним дверям облицовочный материал приклеивают карбамидным клеем, а к наружным - клеем КБ-3.

При небольшом годовом объеме производства дверей для склеивания применяют механические прессы (рис. 124). Склеивание щитов в механических прессах состоит из следующих операций: формирования щита двери, образования пакетов и запрессовки их, выдержки пакета под давлением для схватывания клея, выдержки щитов дверей (акклиматизации).

Формируют щиты дверей так: на рабочий стол, расположенный около пресса, кладут заранее собранную рамку, а на нее - прирезанный лист фанеры или твердой древесноволокнистой плиты с предварительно нанесенным на одну плоскость клеем. Клей равномерно распределяют по всей плоскости листа, слой не должен быть толстым, иначе под давлением в прессе будут выжиматься излишки клея, что затруднит разборку пакетов. Облицовочный лист укладывают намазанной стороной на рамку. Его концы должны выступать за рамку равномерно со всех четырех сторон. Уложенный лист закрепляют по углам мелкими гвоздями или шпильками, затем рамку переворачивают и заполняют серединку щита брусками, сотами и др. Вплотную к середине продольных брусков кладут два бруска сечением 32Х 50...70Х 400 (700) мм, причем бруски длиной 400 мм ставят для дверей высотой 2000 мм, а длиной 700 мм - для дверей высотой 2300 мм для того, чтобы в дверь можно было врезать замок независимо от того, какой навески она будет - правой или левой, и установить ручку.

Сотовое заполнение должно заполнять все внутреннее пространство рамки, а концы полосок одних сот свободно входить в свободное пространство между концами полосок других сот.

После заполнения середины щитка рамку покрывают другим облицовочным листом, предварительно смазанным клеем, и закрепляют его в углах мелкими гвоздями. Затем собранный щит снимают с рабочего стола и переносят в пресс. В пресс укладывают 18...20 щитов толщиной по 40 мм. Щиты должны быть уложены строго один над другим, без смещения; сверху их накрывают массивным трехслойным деревянным щитом, аналогичным основанию. Затем включают приводной механизм пресса и пакет сжимается. После склеивания щитов, т.е. через 6...12 ч, готовый пакет разбирают, щиты укладывают стопками для свободной выдержки в течение 12...24 ч в помещении с нормальной влажностью (до 60 %) и температурой 18...20°С. В горячем гидравлическом прессе щиты склеивают в той же последовательности, что и в механическом, но формируют их на металлическом поддоне.

Давление при склеивании должно быть 0,5...0,8 МПа, причем меньший предел относится к щитам с сотовым и разреженным заполнением, а больший - со сплошным заполнением.

После склеивания и выдержки щиты обрабатывают по периметру, а затем устанавливают обкладки, раскладки. Обработка по периметру включает в себя опиловку щита до необходимого размера и шлифование поверхностей щита.

В остекленных дверях ставят раскладки по стеклу.

Изготовляют коробку и вгоняют полотно в нее так же, как и в филенчатых дверях.

Линия по изготовлению дверных полотен (рис. 125) состоит из ряда последовательно расположенных механизмов. На ленточный конвейер 1 кладут облицовочный лист твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм, намазанный с сетчатой стороны клеем. На этот лист помещают два вертикальных бруска рамки и бруски под замок, после чего полученный пакет передают на следующую позицию, где на него кладут две поперечные планки рамки, которые по углам крепят скрепками. Затем заполняют середину либо брусками (для дверей со сплошным заполнением), либо сотами.

На следующей позиции пакет накрывают листом древесноволокнистой плиты, на сетчатую сторону которого предварительно наносят клей. В углах лист наживляют мелкими гвоздями. Собранный пакет двери цепным конвейером 3 подается в загрузочную этажерку 5. После загрузки всех 15 этажей этажерки механизмом подачи пакеты полотен подаются в пресс П-797-6. Склеивание производится карбамидными клеями в течение 6...8 мин при температуре плит пресса 115... 120 °С. После склеивания пресс размыкается и включается загрузочный механизм, который загружает очередную партию полотен с этажерки в пресс и одновременно с этим частично выталкивает склеенные полотна на разгрузочную этажерку. Для полного выталкивания полотен из пресса в разгрузочную этажерку включается разгрузочный механизм, который выталкивает каждое полотно в разгрузочную этажерку, а оттуда передает на подъемный стол-накопитель 9, откуда полотна поступают на неприводной напольный конвейер 10. На этом конвейере полотна выдерживают в течение 24 ч для выравнивания напряжений.

Схема линии по обработке полотен дверей по периметру показана на рис. 126. Стопа склеенных дверных полотен после выдержки поступает на гидравлический подъемник 2 с автоматическим загрузчиком, откуда каждое полотно поочередно подается на форматный концеравнитель 3, на котором обрабатываются сначала продольные кромки, а затем поперечные; одновременно фрезами на кромках образуется необходимый скос. По выходе из станка полотна дверей покрывают олифой со всех сторон на специальном приспособлении 4. После олифования через роликовый конвейер полотно поступает на станок 5, на котором выбираются гнезда под полупетли. Затем каждое полотно подается на подъемный стол-накопитель 6, где образуется стопа дверных полотен. По мере образования стоп нужной высоты они двухцепным напольным конвейером 7 подаются к механизму выдачи 8, из которого каждое полотно подается к первому сверлильному станку 9 для выборки в продольной кромке гнезда под корпус замка или защелки. На втором сверлильном станке 9 выбирается гнездо под планку замка и отверстие под ручку замка. Обработанные полотна по роликовому конвейеру поступают для установки в коробки.

Поток по сборке дверных блоков (рис. 127) состоит из двух линий: I - сборки и транспортирования коробок, II - сборки и транспортирования блоков. На линии I работа проводится следующим образом. Бруски коробок, изготовленные в деревообрабатывающем цехе, поступают на тележке к двухпильному станку 1, на котором прорезаются гнезда под петли. На рабочем месте 2 рабочий загоняет в прорезь полупетлю и крепит ее штифтами или шурупами, после чего бруски с шипами, смазанными клеем, собираются в коробку в сборочном станке 3. Собранные на клею и нагелях коробки поступают на двухцепный конвейер-накопитель 4, на котором происходит естественное отверждение клея. По мере потребности с этого конвейера коробки передаются на линию по сборке блоков.

Линия II расположена под прямым углом к линии I и состоит из одноцепного напольного конвейера 10, перемещающего дверные полотна в вертикальном положении. Вдоль конвейера расположены рабочие места. На первых двух (2, 7) наживляют полупетли шурупами на полотне, на третьем рабочем месте (8) окончательно завертывают шурупы шуруповертом, на четвертом - навешивают (вгоняют) полотна в коробку. Рабочий, занятый довертыванием шурупов, управляет педальными упорами 9, с помощью которых дверь устанавливают в нужном месте для выполнения рабочих операций.

Технические условия на изготовление дверей. Двери изготовляют в соответствии с ГОСТ 475-78 и рабочими чертежами. Отклонения от номинальных размеров дверных блоков и сборочных единиц (полотна, коробки) должны соответствовать ГОСТ 6449.1...5-82.

На лицевых поверхностях полотен, коробок провесы деталей, не имеющих фасок в местах сопряжений, не допускаются. Двери повышенной влагостойкости изготовляют из древесины хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. Применять древесину разных пород в дверном полотне или в коробке не допускается, за исключением сосны, ели, пихты и кедра (под непрозрачную отделку).

Угловые соединения деталей нужно производить по ГОСТ 9330-76, в том числе: концевые - на сквозных прямых шипах, серединные вертикальные - на сквозных прямых шипах или шкантах, серединные горизонтальные - на несквозных прямых шипах или шкантах.

Шероховатость лицевых поверхностей дверей (ГОСТ 7016-82) должна быть: под непрозрачное отделочное покрытие - не более 200 мкм, под прозрачное отделочное покрытие - не более 60 мкм.

Двери в основном изготовляют с непрозрачным покрытием. Прозрачным покрытием отделывают двери, изготовленные из древесины твердых лиственных, хвойных и ценных пород, подобранной по качеству, цвету и текстуре.

Приборы одного типа и назначения устанавливают в дверях на одном уровне. Перевозят двери и окна в контейнерах (рис. 128).

При хранении и транспортировании столярных изделий их следует защищать от механических повреждений, загрязнения, увлажнения и прямых солнечных лучей.

Компания: Гранти: входные двери от изготовителя.

Если вы не хотите тратить большую сумму на покупку новой двери, но без её замены не обойтись, попробуйте изготовить дверной блок самостоятельно. Удобнее для этой цели использовать дерево. Весь процесс можно разделить на отдельные этапы, но начать, пожалуй, следует с выбора подходящей конструкции.

Древесина — наиболее удобный в обработке материал

Составляющие элементы

Все дверные блоки разделяются на входные и межкомнатные. Так как их предназначение несколько разное, то и устанавливаются неодинаковые. Это касается размеров, технических характеристик и комплектации.

Обычный дверной блок, предназначенный для заполнения межкомнатных проемов, имеет следующие составляющие элементы:

• коробка, состоящая из двух вертикальных стоек и поперечной перекладины;
• дверное полотно, то есть непосредственно створка;
• наличники, предназначенные для обрамления внешней части проема и маскировки креплений.

Некоторым межкомнатным и обязательно входным конструкциям, согласно ГОСТ, требуется наличие еще одного элемента – порога. Он обеспечивает полную изоляцию помещения и стыкуется с полотном в нижней части.

Помимо этого, при несоответствии размеров стены ширине короба используются вспомогательные планки – доборы. Они скрывают то, что не удалось закрыть рамой и являются как бы её продолжением. Также с их помощью оформляются откосы.

Основные составляющие элементы

Виды конструкций

Если рассматривать классификацию дверных блоков, в первую очередь, изделия различают по количеству полотен в проеме:

• Одинарные. Иными словами, одностворчатые. Представляют собой привычную дверь, состоящую из одного полотна.
• Двойные. Их еще называют двупольные либо двухстворчатые. Отличаются большей общей шириной, при этом полотно разделено на две части, которые зачастую являются одинаковыми по размеру и функционируют в полном объеме. Монтаж таких моделей уместен в качестве входных в дом или в гостиную.
• Полуторные. Отличаются от двупольных тем, что одна створка делается меньше минимально допустимой по ГОСТ ширины дверей. Она остается заблокированной, но при необходимости открывается. Вторая часть полотна – полноценный подвижный элемент.

Основные виды конструкций

Также дверные блоки разделяют по материалу изготовления, которые допускаются по ГОСТ:

• Деревянные. Наиболее привычный вариант. Деревянные двери используются для входных и межкомнатных блоков. Стоимость и характеристики зависят от типа массива и дизайна.
• Металлические. В основном имеются в виду входные двери. Качественные изделия изготавливаются из стали толщиной от 2 мм и более. Благодаря современным технологиям и дополнительной отделке грубому металлу придается привлекательный вид.
• Пластиковые. Стопроцентно водостойкий материал. Преимущественно речь идет о ПВХ блоках для входных дверей и балконов.
• МДФ. Сегодня этот вариант приобретает все большую популярность. МДФ представляет собой натуральную альтернативу дереву и при этом обходится дешевле.

Кроме того, различают огромное многообразие дверей по типу строения полотна и внешнему дизайну.

Требования ГОСТ

Чтобы в процессе монтажа и эксплуатации не возникало проблем, были установлены стандарты касательно размеров дверных блоков. Все параметры разделяют на три категории:

• Высота. Зависит от потолков в помещении и согласно ГОСТ может колебаться в пределах 2050-2400 мм. Особенно это важно для проемов в несущих стенах.
• Ширина . Здесь стандарты ГОСТ разделяются на требования в отношении межкомнатных и входных дверей. Для первых допускается проем в 700-800 мм. Иногда его можно уменьшить до 600 мм или увеличить до 1000-1200 мм. не должна быть менее 800-900 мм. Максимально разрешается делать проем в 2000 мм для двупольных конструкций.
• Толщина . Этот показатель больше важен с целью определения габаритов короба. Он соотносится с размером перегородки. Деревянные блоки обычно имеют толщину 90-100 мм.

Схематическое изображение параметров проема, необходимых для определения размера дверного блока

С целью обеспечения правильного монтажа и нормального функционирования конструкции ГОСТ установлено обязательное наличие технологических зазоров между стеной и коробом, размер которых должен находиться в пределах 10-20 мм. А также между рамой и полотном, здесь оптимальное значение – 3 мм.

Изготовление и монтаж короба

Если вы решились на самостоятельное изготовление и установку дверного блока, следует начать с определения параметров конструкции. Так как проще работать с древесиной, рекомендуется делать именно деревянные двери.

Чтобы изготовить короб, лучше всего подобрать необходимой толщины заготовки. Они имеют соответствующие вырезы и углубления для притвора полотна. Такие изделия продаются практически на любом строительном рынке. Для работы понадобится 3 планки высотой 2 метра при , соответствующих ГОСТ.

Сначала измеряется периметр прохода и определяются параметры элементов короба с учетом зазоров под монтаж. Распиливаются детали под углом в 90 или 45 градусов. При отсутствии пазов и выпиленных шипов под соединение лучше всего выбрать второй вариант.

Два способа скрепления дверного короба из готовых деталей

Сборка выполняется в горизонтальном положении. Запиленные части соединяются между собой с помощью гвоздей либо болтов. Забивать их нужно с обеих сторон прилегания планок. После предварительной сборки изделие переносится непосредственно в проем.

Выполняется с помощью анкеров и шпилек. Необходимо выставить конструкцию по уровню с соблюдением диагонали. Затем её положение фиксируется клиньями и распорками и с помощью дрели высверливаются отверстия для крепления. Закручивать болты нужно в 3-4 точках с каждой стороны. Затем положение короба корректируется и зазоры по периметру заливаются монтажной пеной. Не стоит трогать конструкцию ближайшие 2-4 часа, пока масса не затвердеет.

Короб собирается в горизонтальном положении, после чего монтируется в проем

Делаем полотно

Изготовление дверного блока включает создание полотна. В принципе его можно купить, но если требуется подогнать размеры конкретно под проем или создать оригинальный дизайн, придется постараться.

Согласно ГОСТ ширина двери должна быть меньше размеров короба. Поэтому изготовлением полотна рекомендуется заняться одновременно с распилом рамы. Так вы сможете подогнать их размеры.

Деревянные двери возможно изготовить разными способами. Чтобы создать небольшую по весу конструкцию, но максимально простую в плане исполнения и дизайна, лучше использовать сосновый брус и листы фанеры. Сначала делается каркас. Он представляет собой соединенные по периметру бруски. Для этого по краям выпиливается так называемый замок. Принцип такого крепления основан на вхождении выпиленных шипов в заготовленные пазы. С целью придания конструкции большей жесткости, рекомендуется дополнительно врезать поперечную планку посередине полотна.

Схема сборки каркасной двери

Далее выполняется монтаж облицовки. Листы ДВП крепятся мелкими гвоздиками с использованием клея. Для придания изделию декоративного вида производится дальнейшее грунтование основы и облицовка любым доступным покрытием: пленкой, шпоном, ламинатом либо простая покраска.

Процесс изготовления полотна каркасного типа

Более сложными, но красивыми являются филенчатые двери. Они изготавливаются из отдельных элементов по следующему принципу: сначала вырезаются боковые стойки и поперечины из доски подходящей толщины. С внутренней стороны с помощью фрезера делаются углубления для монтажа филенок. Если вы имеете навыки работы с деревом, попробуйте вырезать фигурные элементы.

Схема сборки филенчатой двери

В качестве филенок допустимо использовать более тонкие доски, фанеру, МДФ, а также стекло для верхней декоративной вставки. По краям деревянные элементы можно слегка сточить под толщину выемки и сделать подобие фацетной огранки.

Сборка производится следующим образом: филенки загоняются в пазы и зажимаются каркасными элементами. Для лучшей фиксации используются штапики. Их крепят на гвозди, предварительно загерметизировав стыки силиконом или акрилом.

Процесс изготовления филенчатой двери

Монтаж готового полотна выполняется с помощью петель. Оптимальный вариант для самостоятельной установки – . Обычно достаточно двух. Фурнитура монтируется в древесину заподлицо. Нижняя пластина со штифтом крепится к коробу саморезами, а верхняя – в торце полотна. Затем дверь приподнимается и навешивается в проем, чтобы половинки фурнитуры соединились.

Обязательно смажьте петли, чтобы дверь двигалась плавно и беззвучно, в противном случае ускорится износ фурнитуры.

После навешивания полотна . Дополнительно можно укомплектовать дверь защелкой или . Принцип крепления зависит от выбранной модели изделия, но есть и общие положения. Сам механизм врезается в полотно через торец и вкладывается внутрь, фиксируясь пластиной. Через отверстие наружу выводятся штифт ручки и детали замка. Затем сверху надеваются фиксаторы, декоративные элементы и непосредственно сами рукоятки. Ответная часть крепится к коробу с противоположной стороны и закрывается металлической пластиной.

Врезка фурнитуры и навешивание полотна

Отделка проема

Финальный этап изготовления и монтажа дверных блоков – оформление проема с целью скрыть дефекты и создать дополнительный декоративный вид. Главным элементом в этом случае являются наличники. Они обрамляют проем, а потому должны соответствовать и интерьеру в целом.

Чтобы сделать , необязательно вырезать фрезером сложные фигуры. В качестве обрамления дверного блока используются формованные заготовки и профилированные доски. Их можно приобрести на строительном рынке.

Финальная отделка проема

Для лучше использовать специальные гвозди без шляпок. Монтаж выполняется таким образом, чтобы гвоздь с минимальными повреждениями зашел в брус облицовываемого блока. Соединять элементы рекомендуется под углом в 45 градусов. Распил делается с использованием стусла, чтобы минимизировать неточности при подгонке. Дополнительно забивается пара гвоздей сверху планки, так скрепляются боковины с горизонтальной перекладиной.

Также позаботьтесь о должном оформлении откосов. Их можно и покрыть краской, обшить панелями или закрыть доборами. Для межкомнатных перегородок этот вопрос зачастую отпадает сам собой, так как размеры короба полностью совпадают с толщиной стены.

Если выполнить монтаж дверного блока по всем правилам, он станет надежным и стильным оформлением проема.