Ссылочные нормативно-технические документы

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Настоящий стандарт распространяется на листовой паронит и прокладки из него, предназначенные для уплотнения плоских разъемов агрегатов с различными средами.

Прокладки из паронита применяют в районах с умеренным, тропическим и холодным климатом при температуре до минус 60 °С. Требования настоящего стандарта являются обязательными.

1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от назначения изготовляют паронит девяти марок ().

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4; Поправка , ИУС 8-2004).

1.2. Параметр шероховатости уплотняемых поверхностей Rz по ГОСТ 2789-73 должен быть не более 40 мкм.

Примечание. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовление паронита других размеров по длине и ширине.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПАРОНИТ И ПРОКЛАДКИ ИЗ НЕГО

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИТТК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

к ГОСТ 481-80 Пароннт и прикладки Hi него. Технические условия (см. переиздание (июль 1990 г.) с Изменениями Nk 1 1, 2, 3, 4; переиздание (нюнь 1992 г.) с Изменениями М» 1, 2, 3, 4, 5; издание (нюнь 2002 г.) с

(ИУС№ 8 2004 г.)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПАРОНИТ И ПРОКЛАДКИ ИЗ НЕГО Технические условия

Compressed asbestos fibre sheets and gaskets from it. Specifications

Дата введения 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на листовой паронит и прокладки из него, предназначенные для уплотнения плоских разъемов агрегатов с различными средами.

Прокладки из паронита применяют в районах с умеренным, тропическим и холодным климатом при температуре до минус 60 °С.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от назначения изготовляют паронит девяти марок (табл. 1).

Таблица 1

Издание официальное Перепечатка воспрещена

★

© Издательство стандартов, 1980 © ИПК Издательство стандартов, 2002

Продолжение табл. 1

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

1.2. Параметр шероховатости уплотняемых поверхностей Rz по ГОСТ 2789 должен быть не более 40 мкм.

1.3. Размер листов паронита должен соответствовать указанным в табл. 2, 3.

П римечание. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовление паронита других размеров по длине и ширине.

Таблица 2

Таблица 3

Продолжение табл. 3

П ример условного обозначения паронита марки ПОН-А, толщиной 2,0 мм, шириной 500 мм и длиной 500 мм:

Паронит ПОН-А 2,0x500x500 ГОСТ 481-80

То же, в тропическом исполнении:

Паронит ПОН-АТ 2,0x500x500 ГОСТ 481-80 Прокладки из паронита марки ПОН-А при заказе:

Прокладка_ПОН-А ГОСТ 481-80

номер детали по чертежу То же, в тропическом исполнении:

Прокладка_ПОН-АТ ГОСТ 481-80.

номер детали по чертежу (Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

1.4. Паронит изготовляют в виде листов и прокладок.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Паронит и прокладки из него должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке. Прокладки должны соответствовать чертежам, согласованным между изготовителем и потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.2. Поверхность паронита и прокладок из него должна быть ровной без разрывов, складок, задиров и надломов, вздутий, раковин и посторонних включений.

Допускается незначительная ворсистость и незначительная непрокрашенность асбеста на поверхности и по кромкам.

Допускается согласовывать контрольный образец внешнего вида.

2.3. Для изготовления паронита марки ПА должна применяться армирующая стальная сетка № 09 по ГОСТ 3826.

2.4. Прокладки вырубают из листов паронита, при этом паронит не должен расслаиваться и крошиться. Способ изготовления прокладок диаметром более 1500 мм указан в приложении.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.5. По физико-механическим показателям листы паронита и прокладки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Таблица 4

^Значение для паронита толщиной менее 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4, 5).

2.6. Паронит должен обеспечивать полную герметичность уплотняемых соединений.

2.7. Паронит марки ПМБ не является коррозионно-активным при работе с алюминиевыми анодированными сплавами, латунью и оцинкованной сталью с хроматным пассивированием.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Паронит должен быть устойчивым к изгибу и при испытании не должен ломаться и давать трещины.

2.9. Для работы в районах с тропическим климатом прокладки изготовляют из паронита с применением фунгицидов.

Прокладки из паронита марок ПМБ-1, ПК работоспособны в условиях тропического климата без применения фунгицида при изготовлении паронитов.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Паронит и прокладки принимают партиями. Партией считают листы паронита одной марки и одного размера по толщине в количестве не более 10000 кг или прокладки одного размера не более 30000 шт. Для прокладок с наружным размером менее 60 мм объем партии не более 100000 шт.

По требованию потребителя каждую партию прокладок сопровождают документом о качестве, содержащим:

Наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

Размеры листов паронита или номера прокладки (детали);

Номер партии;

Дату изготовления;

Массу нетто;

Цену одной прокладки для розничной торговли;

Обозначение настоящего стандарта;

Букву «Т» для паронита и прокладок в тропическом исполнении;

Количество мест в партии;

Результаты испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 1,3, 4, 5).

3.1а. По требованию потребителя каждую партию прокладок сопровождают двумя образцами размером не менее 200x200 мм, вырезанными из листов паронита, из которых были вырублены прокладки.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

3.2. Приемосдаточные испытания проводят в следующем объеме:

По внешнему виду - 100 %;

По и. 1.3 - не менее 10 листов или пяти прокладок от партии;

По пи. 2.5, 2.8 - не менее трех листов от партии;

По и. 2.6 - не менее трех листов от каждой десятой партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний изготовителю допускается проводить 100 %-ный контроль.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Поверхность паронита и прокладок контролируют визуально или сравнением с контрольными образцами внешнего вида.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.2. Размеры паронита определяют по ГОСТ 24039.

Размеры прокладок определяют в соответствии с чертежом.

4.3. Из каждого отобранного листа вырубают для испытаний:

По пи. 2.5 (табл. 4, показатели 1, 3, 4, 5, 6), 2, 8 - один образец;

По и. 2.5 (табл. 4, показатель 2) - два образца;

По и. 2.6 - три образца.

Расстояние от образца до края листа не менее 30 мм.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.4. Плотность паронита определяют по ГОСТ 24039, при этом допускаются отклонения по отдельным определениям не более чем на 10 % от нормы.

45. Определение условий прочности при разрыве

Вырубают образцы размером 20x110 мм с предельным отклонением +0,5 мм, в направлении, поперечном вальцеванию. Образцы выдерживают в течение (60+5) мин в сушильном шкафу при температуре (110+5) °С, при этом образцы должны быть расположены таким образом, чтобы обеспечивался свободный доступ воздуха по всей их поверхности. Затем образцы охлаждают не менее 30 мин в эксикаторе по ГОСТ 25336, заполненном хлористым кальцием по ТУ 6-09-5077, при температуре окружающей среды (23^) °С.

Измеряют толщину образцов.

Образцы зажимают в разрывной машине с расстоянием между зажимами (50+2) мм и скоростью подвижного зажима (250+10) мм/мин и разрывают их.

Разрыв образцов проводят не позднее чем через 10 мин после извлечения их из эксикатора. При разрыве образца в месте его зажима результат испытания в расчет не берут и проводят испытания на новом образце.

Погрешность изменений не должна превышать 1 % измеряемой нагрузки.

Условную прочность при разрыве (G) в мегапаскалях (кгс/см 2) вычисляют по формуле

где Р - нагрузка, вызывающая разрыв образца, Н (кгс);

S - площадь поперечного сечения образца до испытаний, м 2 (см 2).

За результат испытания принимают среднеарифметическое результатов всех определений, округленное до целого числа, при этом допускаются отклонения от нормы по отдельным определениям не более чем на 10 %.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.6. Увеличение массы паронита в жидких средах определяют по ГОСТ 24037, при этом допускаются отклонения по отдельным определениям не более чем на 10 % от нормы.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.7. Уменьшение массы в жидких средах определяют по ГОСТ 24037 на образцах размером 20x20 мм с предельным отклонением +0,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.8. Сжимаемость и восстанавливаемость паронита определяют по ГОСТ 24038, при этом допускаются отклонения по отдельным определениям не более чем на 10 % от нормы.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.9. Определение уплотняющей способности

4.9.1. Паронит марок ПОН и ПА, ПОН-А, ПОН-Б, ПОН-В испытывают на уплотняющую способность в среде пара в лабораторном автоклаве типа АП-1 (черт. 1).

Девять кольцевых образцов паронита наружным диаметром (120+1) мм и внутренним диаметром (80+1) мм, покрытых маслографитовой пастой (состав: минеральное масло с кинематической вязкостью при 100 °С (6-11) м 2 /с 65-85 % и графит по ГОСТ 5420 или ГОСТ 5279 15-35 %) зажимают между фланцами (сталь 40Х по ГОСТ 4543) коллектора. Наличие смазки на торцовой части образцов не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

Испытания проводят при давлении пара в коллекторе (10+0,5) МПа [(100+5) кгс/см 2 ], давлении на образцы (22,5+0,5) МПа [(225+5) кгс/см 2 ], температуре коллектора (450+10) °С и времени испытания (30+2) мин.

Образцы обеспечивают герметичность уплотняемых соединений, если в процессе испытания отсутствует утечка пара.

4.9.2. Паронит марок ПОН, ПМБ, ПМБ-1, ПА, ПОН-А, ПОН-Б, ПОН-В испытывают на уплотняющую способность в жидких средах в лабораторном автоклаве типа АП-2 (черт. 2).

В качестве контрольной жидкости применяют керосин.

Девять кольцевых образцов паронита наружным диаметром (120+1) мм и внутренним диаметром (80+1) мм, покрытых маслографитовой пастой, зажимают между фланцами коллектора. Наличие смазки на торцовой части образцов не допускается.

Испытания проводят при давлении жидкой среды в коллекторе (15+0,5) МПа [(150+5) кгс/см 2 ], при этом давление поднимают постепенно через каждые 15 мин на (2,5+0,5) МПа [(25+5) кгс/см 2 ], давлении на образцы (32,4+0,5) МПа [(324+5) кгс/см 2 ], температуре жидкой среды (20+5) °С и времени испытания при указанных параметрах (30+2) мин.

Образцы обеспечивают герметичность уплотняемых соединений, если в процессе испытания отсутствует утечка керосина.

4.9.1, 4.9.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 4).

4.10. (Исключен, Изм. № 1).

4.11. Устойчивость паронита на изгиб определяют по ГОСТ 24036.

Схема автоклава типа А11 -1

1 - штурвал; 2, 6, 7- манометр; 3 - вентиль продувочный; 4 - фланцевый коллектор; 5 - вентиль для спуска пара из коллектора; 8 - вентиль для спуска масла; 9 - насос ручной; 10 - емкость для масла; 11 - вентиль холостого хода насосов; 12, 13 - запорные вентили; 14 - котел; 15 - электрообогрев; 16 - рама автоклава; 17- гидравлический пресс; 18 - электрообогрев фланцевого коллектора

Схема автоклава А11-2

1 - штурвал; 2 - фланцевый коллектор; 3 - рама автоклава; 4 - предохранительный клапан; 5-гидравлический пресс; 6 - вентиль для слива жидкости коллектора; 7, 13 - обратные клапаны; 8 - запорный клапан холостого хода насоса; 9 - емкость для жидкой среды; 10- насос; 11 - вентиль холостого хода насоса; 12 - емкость для масла; 14 - вентиль для слива масла; 15-17- манометры; 16- продувочный вентиль

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На каждый лист паронита несмываемой краской наносят четкий штамп или приклеивают этикетку с указанием:

Марки паронита;

Номера партии;

Даты изготовления;

Толщины листа;

Буквы «Т» для паронита в тропическом исполнении.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5.2. Листы паронита упаковывают в деревянные ящики или обрешетки массой брутто не более 500 кг.

Допускается пакетирование листов паронита на плоских деревянных поддонах массой брутто не более 1500 кг с обвязкой металлической упаковочной лентой по ГОСТ 3560. Пакеты на плоских поддонах формируют в соответствии с требованиями ГОСТ 26663.

При транспортировании в универсальных контейнерах или крытых автомашинах или автофургонах допускается отгрузка паронита без упаковки.

Допускается паронит толщиной до 2 мм свертывать в рулоны и скреплять шпагатом или металлической лентой.

Прокладки связывают в пачки от 25 до 100 шт. и упаковывают в деревянные ящики и картонные коробки или в металлическую многооборотную тару.

Прокладки связывают в пачки от 25 до 100 шт. шпагатом техническим по ГОСТ 17308 или шпагатом из химических волокон.

Пачки или пакеты с прокладками упаковывают в деревянные ящики, ящики из ДВП, гофрированного картона, картонные коробки с предельной загрузкой не более 50 кг или в многооборотную металлическую тару.

Прокладки наружным размером менее 100 мм и простой конфигурации допускается неувязан-ными в пачки укладывать в бумажные пакеты по ГОСТ 13502, массой брутто не более 5 кг.

Прокладки размером 350 мм и более упаковывают в другие виды упаковки массой не более 500 кг, обеспечивающие их сохранность при транспортировании.

Для розничной торговли масса брутто одной единицы упаковки прокладок должна быть не более 30 кг.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.3. К каждой упаковочной единице прикрепляют ярлык, маркированный в соответствии с ГОСТ 14192, с нанесением следующих обозначений:

Наименования предприятия-изготовителя и (или) его товарного знака;

Наименования и марки паронита;

Размеров листов паронита или номера прокладки (детали);

Номера партии;

Даты изготовления;

Массы нетто;

Обозначения настоящего стандарта;

Буквы «Т» для паронита и прокладок в тропическом исполнении.

Для прокладок в тропическом исполнении, связанных в пачки, допускается по согласованию с потребителем другой вид маркировки.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 5).

5.4. Паронит и прокладки перевозят транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.5. Паронит и прокладки должны храниться в закрытых помещениях, защищающих от прямого воздействия солнечных лучей, органических растворителей, смазочных масел, кислот и других веществ, разрушающих паронит, на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов и при температуре не выше 35 °С.

Влажность в помещении для хранения паронита марки ПА должна быть не более 65 %.

5.6. При хранении и транспортировании паронита при температуре ниже 0 °С можно изготовлять из него прокладки после выдержки паронита в течение 24 ч при (20+5) °С.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие паронита и прокладок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения паронита и прокладок - два года со дня изготовления.

6.3. Гарантийный срок эксплуатации или гарантийная наработка прокладок должна быть равна гарантийному сроку эксплуатации или гарантийной наработке узлов или агрегатов, в которых они смонтированы без разъема соединения.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОКЛАДОК ДИАМЕТРОМ БОЛЕЕ 1500 мм

При изготовлении прокладок диаметром более 1500 мм допускается стыковка паронита в «ласточкин хвост» или внахлестку.

При стыковке внахлестку срез проводится по наклонной к склеиваемым концам.

Для склеивания применяют клей № 88Н.

Склеенные части выдерживают в течение 2 ч под давлением 0,5 МПа при (20±5) °С.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.03.80 № 1394

3. ВЗАМЕН ГОСТ 481-71

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (НУС 11-12-94)

6. ИЗДАНИЕ (июнь 2002 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в декабре 1982 г., мае 1985 г., феврале 1988 г., феврале 1990 г. и декабре 1991 г. (НУС 3-83, 8-85, 5-88, 5-90, 4-92)

Редактор В.Н. Копысов Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор М.В. Бучная Компьютерная верстка И.А. Налейкиной

Изд. лиц. № 02354 от 14.07.2000. Сдано в набор 07.06.2002. Подписано в печать 09.07.2002. Уел. печ. л. 1,86. Уч.-изд.л. 1,65.

Тираж 91 экз. С 6345. Зак. 574.

ИПК Издательство стандартов, 107076 Москва, Колодезный пер., 14. e-mail: Набрано в Издательстве на ПЭВМ

Филиал ИПК Издательство стандартов - тип. «Московский печатник», 103062 Москва, Лялин пер., 6.

Утв. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 3 ноября 1986 г. N 3378

Межгосударственный стандарт ГОСТ 9998-86

"ПЛЕНКИ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ПЛАСТИФИЦИРОВАННЫЕ БЫТОВОГО НАЗНАЧЕНИЯ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ"

Polyvinylchloride films for household use. General specifications

Взамен ГОСТ 9998-74

Настоящий стандарт распространяется на поливинилхлоридные пластифицированные пленки бытового назначения на основе поливинилхлорида, изготовленные каландровым методом.

1. Технические требования

1.1. В зависимости от назначения пленки изготовляют следующих марок:

ПГВ - для верха галантерейных изделий;

ПГП - для подкладки галантерейных изделий;

ПБ - для бумажно-беловых товаров;

ПИ - для надувных водоплавающих игрушек;

ПДХ - для декоративно-хозяйственных изделий;

ПО - для окантовки домашней обуви;

ПП - для плащей.

1.2. Пленки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и образцами-эталонами, по технологическим регламентам или техническим описаниям, утвержденным в установленном порядке.

1.3. Пленки изготовляют однослойными или многослойными дублированными.

1.4. По внешнему виду и физико-механическим показателям пленки должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Примечание. Показатель "жесткость" для пленок марки ПИ должен быть не более 2, 8 сН, а для пленок марки ПП - не более 1, 6 сН.

1.5. Физико-механические показатели пленок различных марок определяют в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

1.6. Ширина пленок должна быть не менее 0, 65 м.

Предельные отклонения по ширине пленок шириной до 1, 00 м включительно допускаются ±0, 010 м, шириной свыше 1, 00 м - ±0, 015 м.

1.7. Толщина пленок различных марок и допускаемые отклонения указаны в табл. 3.

Таблица 3

1.8. Длина рулона пленки должна быть не менее 20 м.

1.9. На условную длину 20 м не допускается более двух отрезов. Длина наименьшего отреза - не менее 5 м.

1.10. Коды ОКП пленок различных марок и толщины приведены в приложении.

1.11. Условное обозначение пленки должно состоять из марки, толщины и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения пленки для верха галантерейных изделий толщиной 0, 4 мм:

ПГВ 0, 4 ГОСТ 9998-86

1.12. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 27175.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2. Требования безопасности

2.1. Пленки не являются токсичным материалом. Использование их в комнатных или атмосферных условиях не требует мер предосторожности.

2.2. При переработке пленок при температуре, превышающей температуру плавления поливинилхлорида, возможно выделение окиси углерода и хлористого водорода.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных паров и газов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны производственных помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005 и нормам, утвержденным Министерством здравоохранения СССР.

Предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны хлористого водорода - 5 мг/м 3 , окиси углерода - 20 мг/м 3 .

2.3. Работы, связанные с нагреванием пленок, следует проводить только при наличии общеобменной вентиляции.

2.4. Оборудование, применяемое для разрезания и другой механической обработки пленок, а также для перематывания рулонов, во избежание накопления зарядов статического электричества должно быть заземлено.

3. Правила приемки

3.1. Пленки принимают партиями. Партией считают одновременно предъявленное к сдаче количество рулонов пленки не более суточного выпуска, одной марки, толщины, ширины, одного цвета, рисунка печати и тиснения, сопровождаемое одним документом о качестве.

3.2. Документ о качестве должен содержать:

наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

условное обозначение продукции;

номер партии; дату изготовления;

результаты испытаний пленок по физико-механическим показателям или подтверждение о соответствии партии пленки требованиям настоящего стандарта;

обозначение настоящего стандарта.

3.3. Определение внешнего вида, длины и ширины проводят на каждом рулоне пленки.

3.4. Для проверки физико-механических показателей пленок от партии отбирают 3% рулонов, но не менее трех рулонов.

3.5. Нормы по показателям "прочность при разрыве", "относительное удлинение при разрыве", "морозостойкость" и "устойчивость к светотепловому старению по жесткости" изготовитель проверяет периодически, но не реже одного раза в квартал.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

4. Методы испытаний

4.1. Внешний вид пленки определяют визуально без применения увеличительных приборов на разбраковочном столе.

Дефекты определяют, последовательно просматривая каждые 3 м 2 пленки, а малозначительные дефекты - просматривая всю поверхность пленки в рулоне.

Стянутость кромки определяют как разность между длиной кромки и серединой полотна, измеренных на 3 м пленки.

Линейные размеры дефектов измеряют нескладной линейкой с ценой деления 1 мм.

4.2. Массу рулона пленки определяют на весах с ценой деления 1 кг.

4.3. Ширину пленки определяют нескладной линейкой или металлической рулеткой с ценой деления 1 мм.

4.4. Длину пленки в куске или рулоне определяют средствами измерений с погрешностью не более 1%.

4.5. Толщину пленки определяют в трех точках на срезе рулона или на образцах по ГОСТ 17035.

4.6. Для проведения испытания физико-механических показателей от каждого контролируемого рулона отрезают кусок пленки без дефектов длиной не более 0, 5 м во всю ширину пленки, из которого вырезают образцы.

4.7. Перед испытанием образцы выдерживают при температуре (23±2)°С не менее 16 ч.

4.8. Для подготовки образцов к испытаниям по показателям "прочность при разрыве", "относительное удлинение при разрыве", "жесткость", "морозостойкость", "устойчивость к светотепловому старению по жесткости", "сопротивление раздиру" используют приспособление типа ПВП по ГОСТ 26128.

Допуск на ширину образца определяется расстоянием между лезвиями приспособления типа ПВП.

Для подготовки образцов к испытаниям по показателям "светостойкость", "устойчивость окраски и печати к сухому и мокрому трению", "воздухонепроницаемость", "усадка", "слипание" и "миграция пластификатора" используют шаблонные приспособления, обеспечивающие требуемые размеры.

4.9. Прочность при разрыве и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 14236 на трех образцах в продольном и трех образцах в поперечном направлениях. Размер образца 10x100 мм. Рабочая длина образца и расстояние между зажимами должны быть (50±1) мм, скорость перемещения подвижного зажима - (100±10) мм/мин.

4.10. Жесткость пленки марок ПГВ и ПБ определяют по ГОСТ 8977. Масса металлических шариков должна быть 0, 26 г.

Жесткость пленки марок ПИ, ПО, ПП и ПБ (толщиной 0, 20 мм) определяют на приборе ТГЖМ. Испытания пленки всех марок проводят на двух образцах размером 20x95 мм, вырезанных в продольном направлении.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10.1. Прибор ПЖМ состоит из механизмов нагружения, фиксации и привода. Механизм нагружения выполнен в виде уравновешивающего коромысла, на одном конце которого закреплен постоянный груз.

Механизм фиксации состоит из механизма фиксации испытуемого образца и механизма установки требуемой величины деформации.

Механизм привода состоит из реверсивного двигателя и бесступенчатого фрикционного вариатора скоростей.

4.10.2. Проведение испытания

Образец закрепляют в виде кольца лицевой стороной наружу на съемной площадке по линии, которая ограничивает рабочий участок образца. Устанавливают заданную для данной шкалы скорость перемещения груза. Площадку с образцом (кольцом вниз) устанавливают на приборе. С помощью механизма привода, перемещающего груз по коромыслу, нагружают образец до его деформации на 10 мм.

4.10.3. Обработка результатов

За показатель жесткости принимают нагрузку в сантиньютонах (граммсилах), необходимую для прогиба образца на 10 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.11. Морозостойкость определяют на пяти образцах, вырезанных в продольном направлении, по ГОСТ 15162 (на соответствие температурной норме).

4.12. Определение устойчивости к светотепловому старению по жесткости

4.12.1. Отбор образцов

Испытание проводят на двух образцах размером 20x120 мм, вырезанных в продольном направлении. От одного из концов образца проводят линию длиной (95±1) мм.

4.12.2. Аппаратура

Для проведения испытания применяют прибор типа СТСП по ГОСТ 8979 или лампу ДРТ 230 без светофильтра по ГОСТ 9780.

4.12.3. Проведение испытания

Определяют жесткость образцов, как указано в п. 4.10. Образцы закрепляют внахлест по проведенной линии.

Жесткость пленки до старения и после него определяют на одних и тех же образцах.

Образцы облучают с лицевой поверхности при температуре (70±2)°С в течение 12 ч. Одновременно под лампу помещают не более четырех образцов на расстоянии (200±20) мм от лампы. После облучения образцы выдерживают в течение 24 ч при температуре (23±2)°С.

После облучения на приборе СТСП обрезают части образцов, которые были заправлены в зажим прибора, и вновь отмечают рабочий участок длиной (95±1) мм.

На образцах, облученных лампой ДРТ 230, рабочий участок отмечают от того же конца, от которого отмечали до облучения.

4.12.4. Обработка результатов

4.12.4.1. Устойчивость пленки к светотепловому старению по жесткости (К) в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

где A 1 - жесткость образца после светотеплового воздействия, сН (гс);

А - жесткость образца до светотеплового воздействия, сН (гс).

4.12.4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов параллельных определений.

4.13. Определение светостойкости - по ГОСТ 9780 на аппаратуре без светофильтра. Размер образцов для испытания на приборе СТСП - [(25x100) ±5] мм. Из пленки с рисунком и крупным тиснением вырезают удвоенное количество образцов.

Продолжительность облучения пленки марок ПГВ и ПИ составляет 6 ч, марки ПП - 4 ч, марки ПДХ - 2 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.14. Определение устойчивости окраски и печати к сухому и мокрому трению - по ГОСТ 9733.27. Испытанию подвергают два образца размером 80x180 мм, вырезанных в продольном направлении. Трение неокрашенной хлопчатобумажной ткани о поверхность испытуемого образца создают движением столика назад и вперед по десять раз. Трущий стержень должен быть выполнен из корковой пробки.

4.15. Определение сопротивления раздиру - по ГОСТ 26128 (метод А).

Для испытания применяют образцы размером 80x100 мм с надрезом длиной 40 мм. Образцы вырезают в продольном и поперечном направлениях - по три в каждом направлении. Линия раздира должна быть расположена перпендикулярно к соответствующему направлению. Толщину образца измеряют, как указано в п. 4.5.

Испытание проводят при скорости перемещения подвижного зажима (100±10) мм/мин и расстоянии между зажимами (5±2) мм. Каждую часть надрезанного образца складывают в два слоя и закрепляют в зажимы.

Нагрузку раздира отмечают через каждые 5 мм зоны испытания образца или 10 мм перемещения нижнего зажима (по шкале удлинения). Всего отмечают пять показаний нагрузки.

Сопротивление раздиру (σ) в деканьютонах, деленных на миллиметр, вычисляют с точностью до второго десятичного знака по формуле

где P - нагрузка раздира образца, вычисленная как среднее арифметическое пяти результатов измерений с точностью до второго десятичного знака, даН;

h - толщина образца, вычисленная как среднее арифметическое результатов трех измерений с точностью до второго десятичного знака, мм.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов параллельных определений отдельно для продольного и поперечного направлений.

4.16. Определение воздухонепроницаемости

4.16.1. Отбор образцов

Для испытания вырезают три образца круглой формы диаметром (90±1) мм.

4.16.2. Аппаратура

Микробачок.

Компрессор или насос.

Манометр с ценой деления 0, 01 МПа.

4.16.3. Проведение испытания

Образец пленки 4 (черт. 1) помещают между резиновыми прокладками 3 в корпус микробачка и зажимают крышкой-гайкой 1 через металлическую прокладку 2. В микробачок с помощью компрессора или насоса нагнетают воздух до давления 0, 08 МПа. Давление контролируют по манометру ресивера или по манометру, установленному на микробачке 5.

Микробачок с пленкой, находящейся под давлением 0, 08 МПа, опускают в воду на 30 с пленкой вверх и наблюдают, проходит ли воздух через пленку.

"Чертеж 1"

4.16.2, 4.16.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.16.4. Обработка результатов

Образец считают выдержавшим испытание, если воздух не проходит через пленку.

Материал считают выдержавшим испытание, если ни один из образцов пленки не пропускает воздух. Если хотя бы один образец пропускает воздух, то проводят испытание новых образцов. Если при повторном испытании хотя бы один образец будет пропускать воздух, материал считают не выдержавшим испытание.

4.17. Определение усадки

4.17.1. Отбор образцов

Испытание проводят на двух образцах размером [(120х120) ±5] мм, вырезанных на расстоянии не менее 50 мм от края.

"Чертеж 2"

4.17.2. Аппаратура

Термостат, обеспечивающий температуру (80±2)°С.

Линейка с ценой деления 1 мм.

4.17.3. Проведение испытания

На образце на расстоянии (10±5) мм от краев вычерчивают квадрат acc 1 a 1 со стороной, равной (100±5) мм (черт. 2). Через середину сторон квадрата проводят линии dd 1 и bb 1 параллельные сторонам квадрата. Измеряют расстояние между точками в продольном направлении по линиям ac, dd 1 , a 1 c 1 и в поперечном направлении по линиям aa 1 , bb 1 , cc 1 . Образцы на стекле в горизонтальном положении помещают на полки термостата, в котором установлена температура (80±2)°С. Расстояние между образцами и стенками термостата должно быть не менее 10 см. Образцы выдерживают в термостате в течение (90±5) мин. После теплового воздействия образцы оставляют не менее чем на 2 ч при температуре (23±2)°С. Затем вновь измеряют образцы по первоначальным точкам.

4.17.4. Обработка результатов

Усадку после теплового воздействия (у) в процентах вычисляют с точностью до первого десятичного знака по формуле

где l̄ - среднее арифметическое результатов трех измерений образца до теплового воздействия, мм;

l̄ 1 - среднее арифметическое результатов трех измерений образца после теплового воздействия, мм.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов параллельных определений отдельно для продольного и поперечного направлений. Если в результате теплового воздействия увеличиваются размеры образца, то усадку считают отрицательной.

4.18. Определение слипания - по ГОСТ 10719 на приборе типа ПЛТМ. Образцы складывают лицевой и изнаночной сторонами друг к другу и помещают в матрицу прибора. Площадь контакта между образцами в матрице прибора должна быть (3, 0±0, 2) см 2 . Образцы подвергают сжатию с силой (1000±50) Н в течение 5 мин при температуре (40±2)°С. После этого образцы, не разъединяя, вынимают из матрицы и помещают на 24 ч между полосками картона или между двумя стеклянными пластинками под груз массой (1, 00±0, 01) кг при температуре (23±2)°С.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов параллельных определений.

4.19. Определение миграции пластификатора

4.19.1 Испытания проводят на трех образцах круглой формы диаметром (50±1) мм. Дополнительно вырезают шесть образцов переплетного материала с нитроцеллюлозным покрытием (типа ледерина вида А с минеральными пигментами по ГОСТ 8705) диаметром (60±1) мм.

4.19.2. Аппаратура

Весы лабораторные 2-го класса точности по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания до 200 г.

Термостат, обеспечивающий температуру (70±2)°С.

Груз массой (5, 00±0, 05) кг.

4.19.3. Проведение испытания

Образец пленки взвешивают на лабораторных весах и располагают между двумя образцами переплетного материала таким образом, чтобы лицевая сторона переплетного материала была обращена в сторону пленки. Подготовленный комплект закладывают между двумя стеклянными пластинками размером не менее 80x80 мм и на 24 ч помещают в термостат с температурой (70±2)°С. На верхнюю стеклянную пластинку ставят груз массой 5 кг. Под одним грузом можно расположить не более трех комплектов, укладывая их друг на друга и обязательно прокладывая стеклянную пластинку между ними. Образец пленки после теплового воздействия выдерживают не менее 16 ч при температуре (23±2)°С без адсорбирующего материала и вторично взвешивают.

4.19.4. Обработка результатов

Миграцию пластификатора в миллиграммах вычисляют с точностью до первого десятичного знака как разность массы образца пленки до испытания и после него.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов параллельных определений.

4.20. Определение коэффициента интегрального светопропускания - по ГОСТ 15875. Испытание проводят на трех образцах размером не менее 90x90 мм.

4.21. За окончательный результат определения каждого показателя принимают среднее арифметическое результатов всех параллельных определений образцов.

Разд. 5. (Исключен, изм. N 1).

6. Указания по эксплуатации

6.1. Пленки, транспортировавшиеся при температуре ниже 0°С, перед вскрытием упаковки и применением должны быть выдержаны в течение суток в помещении с температурой не ниже +18°С.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие качества пленки требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и применения.

7.2. Гарантийный срок хранения пленки - 1 год со дня изготовления.

Приложение
Обязательное