Саратовская система качества. Системы управления качеством: бип, сбт, канарспи, норм, ксукп

СОВРЕМЕННАЯ РЫНОЧНАЯ ЭКОНОМИКА ПРЕДЪЯВЛЯЕТ ПРИНЦИПИАЛЬНО НОВЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ. ЭТО СВЯЗАННО С ТЕМ, ЧТО СЕЙЧАС ВЫЖИВАЕМОСТЬ ЛЮБОЙ ФИРМЫ, ЕЕ УСТОЙЧИВОЕ ПОЛОЖЕНИЕ НА РЫНКЕ ТОВАРОВ И УСЛУГ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ УРОВНЕМ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ. В СВОЮ ОЧЕРЕДЬ, КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТЬ СВЯЗАНА С ДЕЙСТВИЕМ НЕСКОЛЬКИХ ДЕСЯТКОВ ФАКТОРОВ, СРЕДИ КОТОРЫХ МОЖНО ВЫДЕЛИТЬ ДВА ОСНОВНЫХ - УРОВЕНЬ ЦЕНЫ И КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ. ПРИЧЕМ ВТОРОЙ ФАКТОР ПОСТЕПЕННО ВЫХОДИТ НА ПЕРВОЕ МЕСТО.РЫНОЧНАЯ ЭКОНОМИКАКАЧЕСТВУФИРМЫПОЛОЖЕНИЕ НА РЫНКЕТОВАРОВФАКТОРОВУРОВЕНЬ ЦЕНЫКАЧЕСТВО

В 20-Х ГОДАХ НАЧАЛИ РАЗРАБАТЫВАТЬСЯ И ВНЕДРЯТЬСЯ СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ, ПОЯВИЛИСЬ СПЕЦИАЛЬНЫЕ КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ И МЕТОДЫ ВЫБОРОЧНОГО КОНТРОЛЯ. В Е ГОДЫ НОВЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ПРОДУКЦИИ, ОСОБЕННО ВОЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ, ПРИВЕЛИ К ДАЛЬНЕЙШЕМУ РАЗВИТИЮ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ УПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВОМ, ВНЕДРЕНИЮ БОЛЕЕ СЛОЖНЫХ МЕТОДОВ ЕГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ.КАЧЕСТВУУПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВОМ

В ПЕРВУЮ ОЧЕРЕДЬ УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПОЛУ ЧИЛО ШИРОКОЕ ВНЕДРЕНИЕ В ОТРАСЛЯХ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОГРЕСС, - РАДИОТЕХНИКА, ЭЛЕКТРОНИКА, АВТОМАТИКА, ХИМИЯ, АВИАЦИЯ, РАКЕТНАЯ ТЕХНИКА И ДР. ТАКИМ ОБРАЗОМ, ПОЯВЛЯЕТСЯ НЕОБХОДИМОСТЬ РАЗРАБОТКИ БОЛЕЕ СОВЕРШЕННЫХ СИСТЕМ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ.УПРАВЛЕНИЕКАЧЕСТВОМОТРАСЛЯХКАЧЕСТВА

СИСТЕМА БИП (БЕЗДЕФЕКТНОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОДУКЦИИ) ПЕРВЫЕ УСПЕШНЫЕ ПОПЫТКИ ОРГАНИЗАЦИИ ПЛАНОМЕРНОЙ СИСТЕМАТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ В ОБЕСПЕЧЕНИИ КАЧЕСТВА В НАШЕЙ СТРАНЕ БЫЛИ ПРЕДПРИНЯТЫ В 50-Х ГОДАХ. НАЧАЛОМ СИСТЕМНОГО ПОДХОДА К УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ СЧИТАЮТ РАЗРАБОТКУ И ВНЕДРЕНИЕ В 1955 ГОДУ НА САРАТОВСКОМ АВИАЦИОННОМ ЗАВОДЕ СИСТЕМЫ БЕЗДЕФЕКТНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ (БИП) И СДАЧУ ЕЕ ОТК И ЗАКАЗЧИКАМ С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ.ОРГАНИЗАЦИИКАЧЕСТВАУПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИЗАВОДЕЗАКАЗЧИКАМ

ВНЕДРЕНИЮ БИП ПРЕДШЕСТВОВАЛА СЛОЖИВШАЯСЯ СИСТЕМА КОНТРОЛЯ, КОГДА РАБОЧИЕ, МАСТЕРА, РУКОВОДИТЕЛИ ПРЕДПРИЯТИЯ ОТВЕЧАЛИ ЗА ВЫПОЛНЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И, ФАКТИЧЕСКИ, НЕ ОТВЕЧАЛИ ЗА КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ БЫЛА ВОЗЛОЖЕНА НА ОТК. В РЕЗУЛЬТАТЕ РАБОТНИКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО АППАРАТА ПЕРЕДАВАЛИ ДЕТАЛИ, УЗЛЫ, ИЗДЕЛИЯ В ДРУГОЙ ЦЕХ С НЕДОДЕЛКАМИ, ДЕФЕКТАМИ.РУКОВОДИТЕЛИВЫПОЛНЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫКАЧЕСТВО ИЗДЕЛИЯ

ПРИ ТАКОМ ПОЛОЖЕНИИ РАБОТНИКИ ОТК (ОТДЕЛ ТЕХ. КОНТ.) ПРЕДПРИЯТИИ ЗАТРАЧИВАЛИ ВРЕМЯ НА ВЫЯВЛЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ. ПОЛУЧИЛОСЬ ТАК, ЧТО ОДНИ ПРОИЗВОДЯТ НЕКАЧЕСТВЕННУЮ ПРОДУКЦИЮ, А ДРУГИЕ ЛИКВИДИРУЮТ ДОПУЩЕННЫЙ ИМИ БРАК, ПОЭТОМУ ПРОДУКЦИЯ ПРЕДЪЯВЛЯЛАСЬ В ОТК ПО НЕСКОЛЬКУ РАЗ. В СВЯЗИ С ЭТИМ АППАРАТ ОТК НЕОБОСНОВАННО РАСШИРЯЛСЯ, ПРИЧЕМ НЕРЕДКО ЗА СЧЕТ МАЛОКВАЛИФИЦИРОВАННЫХ РАБОТНИКОВ.

КРОМЕ ТОГО, НЕРЕДКО БРАК И ДЕФЕКТЫ ВОЗНИКАЛИ ИЗ-ЗА КОНСТРУКТОРОВ, СОСТОЯНИЯ НТД И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА. СТИМУЛИРОВАНИЕ ПРОВОДИЛОСЬ В ОСНОВНОМ ПО КОЛИЧЕСТВЕННЫМ ПОКАЗАТЕЛЯМ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ. ДАННАЯ СИСТЕМА ПРЕДСТАВЛЯЛА КОМПЛЕКС ВЗАИМОСВЯЗАННЫ Х, ОРГАНИЗАЦИОННЫХ, ЭКОНОМИЧЕСКИХ, ВОСПИТАТЕЛЬНЫХ МЕРОПРИЯТИЙ, КОТОРЫЕ СОЗДАВАЛИ БЛАГОПРИЯТНЫЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ БЕЗ ДЕФЕКТОВ В СООТВЕТСТВИИ С ТРЕБОВАНИЯМИ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ. В ЕЕ ОСНОВУ БЫЛИ ПОЛОЖЕНЫ СЛЕДУЮЩИЕ ПРИНЦИПЫ:ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВАКОМПЛЕКСДОКУМЕНТАЦИИ

ПОЛНАЯ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОГО ИСПОЛНИТЕЛЯ ЗА КАЧЕСТВО ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ; - СТРОГОЕ СОБЛЮДЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДИСЦИПЛИНЫ; - ПОЛНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ И СООТВЕТСТВИЕ ИХ ДЕЙСТВУЮЩЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ДО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ СЛУЖБЕ ОТК; - СОСРЕДОТОЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ НЕ ТОЛЬКО НА РЕГИСТРАЦИИ БРАКА, НО И ГЛАВНЫМ ОБРАЗОМ НА МЕРОПРИЯТИЯХ, ИСКЛЮЧАЮЩИХ ПОЯВЛЕНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ДЕФЕКТОВ.

ЕСЛИ РАБОТНИКИ ОТК ОБНАРУЖИВАЛИ ДЕФЕКТ В ПРЕДЪЯВЛЕННОЙ ПАРТИИ ПРОДУКЦИИ, ТО ОНИ ПРЕКРАЩАЛИ ДАЛЬНЕЙШИЙ ОСМОТР И ВОЗВРАЩАЛИ ВСЮ ПАРТИЮ ДЛЯ ИСПРАВЛЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ. ВТОРИЧНОЕ ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ ЭТИХ ИЗДЕЛИЙ ПРОИЗВОДИЛОСЬ ТОЛЬКО ПО ПИСЬМЕННОМУ РАЗРЕШЕНИЮ НАЧАЛЬНИКА ЦЕХА. ПРИ ПОВТОРНОМ ОТКЛОНЕНИИ ПРОДУКЦИИ НАЧАЛЬНИК ЦЕХА ОБЯЗАН БЫЛ ПРЕДСТАВИТЬ ДИРЕКТОРУ ПРЕДПРИЯТИЯ ОБЪЯСНЕНИЕ. ТРЕТЬЕ ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ ПРОДУКЦИИ МОГЛО БЫТЬ СДЕЛАНО НАЧАЛЬНИКОМ ЦЕХА ТОЛЬКО ПО РАЗРЕШЕНИЮ ДИРЕКТОРА. ПРИ НАЛИЧИИ В ПРОДУКЦИИ ДЕФЕКТОВ ИСПОЛНИТЕЛЬ ПЕРЕДАВАЛ ЕЕ В ОТК ДЛЯ ОФОРМЛЕНИЯ АКТА О БРАКЕ.ИЗДЕЛИЙИСПОЛНИТЕЛЬ

ГЛАВНОЙ ОСОБЕННОСТЬЮ И НОВИЗНОЙ СИСТЕМЫ БИП СТАЛО ТО, ЧТО ОНА ПОЗВОЛИЛА ПРОВОДИТЬ КОЛИЧЕСТВЕННУЮ ОЦЕНКУ КАЧЕСТВА ТРУДА КАЖДОГО ИСПОЛНИТЕЛЯ, КОЛЛЕК ТИВОВ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ И НА ЭТОЙ ОСНОВЕ ПРОИЗВОДИТЬ МОРАЛЬНОЕ И МАТЕРИАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ.КАЧЕСТВА ТРУДАИСПОЛНИТЕЛЯКОЛЛЕК ТИВОВПОДРАЗДЕЛЕНИЙМАТЕРИАЛЬНОЕ СТИМУЛИРОВАНИЕ

ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ТРУДА ОТДЕЛЬНЫХ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ ПРОИЗВОД ИЛОСЬ НА ОСНОВЕ ПОКАЗАТЕЛЯ СДАЧИ ПРОДУКЦИИ ОТК С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ: П=(А-Б/А)*100%, (1) ИЛИ П=(1-Б/А)*100%, (2) ГДЕ П – ПРОЦЕНТ СДАЧИ ИСПОЛНИТЕЛЕМ ПРОДУКЦИИ ОТК С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ, А – СУММА ВСЕХ ПРЕДЪЯВЛЕНИИ ИСПОЛНИТЕЛЕМ ПРОДУКЦИИ В ОТК; Б – СУММА ВСЕХ ОТКЛОНЕНИЙ ПРОДУКЦИИ ОТК ПОСЛЕ ОБНАРУЖЕНИЯ ПЕРВОГО ДЕФЕКТА.КАЧЕСТВА ТРУДАИСПОЛНИТЕЛЕЙИСПОЛНИТЕЛЕМ

ДЛЯ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ, ЦЕХОВ И ОТДЕЛЬНЫХ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ, А ТАКЖЕ МОРАЛЬНОГО И МАТЕРИАЛЬНОГО СТИМУЛИРОВАНИЯ РАБОТНИКОВ, ЗА ПОВЫШЕНИЕКАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ БЫЛИ ПРЕДУСМОТРЕНЫ СЛЕДУЮЩИЕ ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ:ИСПОЛНИТЕЛЕЙМАТЕРИАЛЬНОГО СТИМУЛИРОВАНИЯКАЧЕСТВА

ВОЗВРАТ ПРОДУКЦИИ ИЗ ОТК ВНУТРИ ЦЕХОВ (КОЛИЧЕСТВО ОТКЛОНЕННЫХ ОТК ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И ИЗДЕЛИЙ ПОСЛЕ ОБНАРУЖЕНИЯ ПЕРВОГО ДЕФЕКТА), ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДИСЦИПЛИНЫ; - ВОЗВРАТ ПРОДУКЦИИ ИЗ ЦЕХОВ- ПОТРЕБИТЕЛЕЙ ЦЕХАМ- ИЗГОТОВИТЕЛЯМ (КОЛИЧЕСТВО ВОЗВРАЩЕННЫХ ДЕФЕКТНЫХ ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ, ИЗДЕЛИЙ), ХАРАКТЕРИЗУЮЩИХ КАЧЕСТВО РАБОТЫ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В ЦЕХЕ-ИЗГОТОВИТЕЛЕ;ИЗДЕЛИЙ

ВЫПОЛНЕНИЕ ЕЖЕМЕСЯЧНЫХ ЦЕХОВЫХ ОРГАНИЗАЦИОННЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ПЛАНОВ ПО КАЧЕСТВУ (В ПРОЦЕНТАХ К ОБЩЕМУ ЧИСЛУ ЗАПЛАНИРОВАННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ), СОСТОЯНИЕ КУЛЬТУРЫ ПРОИЗВОДСТВА, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ИТР ЦЕХА И РАБОЧИХ ПО УСТРАНЕНИЮ ПРИЧИН БРАКА И ВОЗВРАТА ПРОДУКЦИИ;КАЧЕСТВУ

КОЛИЧЕСТВО ПРИНЯТОЙ ПРОДУКЦИИ С ПЕРВОГО ПРЕДЪЯВЛЕНИЯ ОТК (В ПРОЦЕНТАХ К ПРЕДЪЯВЛЯЕМОМУ КОЛИЧЕСТВУ), БРАК (В ПРОЦЕНТАХ К ВАЛОВОМУ ВЫПУСКУ ИЛИ К ОБЩЕЙТРУДОЕМКОСТИ В НОРМО- ЧАСАХ), КОЛИЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ, НА КОТОРУЮ ПОЛУЧЕНЫ РЕКЛАМАЦИИ (В ПРОЦЕНТАХ К ОБЪЕМУ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ), ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ОБЩЕЕ СОСТОЯНИЕ И УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ В ЦЕХАХ И ПО ПРЕДПРИЯТИЮ В ЦЕЛОМ.ТРУДОЕМКОСТИРЕКЛАМАЦИИ

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЭТОЙ СИСТЕМЫ ВО МНОГОМ ОБУСЛОВЛИВАЛАСЬ УРОВНЕМ ОБУЧЕНИЯ И ВОСПИТАНИЯ КАДРОВ. ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭТОГО УРОВНЯ ОРГАНИЗОВЫВАЛИСЬ ШКОЛЫ КАЧЕСТВА, В КОТОРЫХ НАРЯДУ С ТЕОРЕТИЧЕСКИМИ ЗАНЯТИЯМИ ОСУЩЕСТВЛЯЛОСЬ ТАКЖЕ ПРАКТИЧЕСКОЕ ОБУЧЕНИЕ РАБОТНИКОВ МЕТОДАМ КАЧЕСТВЕННОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ НА ЗАКРЕПЛЕННЫХ ЗА НИМИ ОПЕРАЦИЯХ.КАЧЕСТВА

В СИСТЕМЕ БОЛЬШОЕ ЗНАЧЕНИЕ ПРИДАВАЛОСЬ СООТВЕТСТВИЮ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНАСТКИ, ИНСТРУМЕНТА, КОНТРОЛЬНО- ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И ТЕХНИЧЕСКОЙДОКУМЕНТАЦИИ ТРЕБОВА НИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА. БЫЛИ ОБЯЗАТЕЛЬНЫ НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВА, ЧЕТКИЕ ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СВЯЗИ, РИТМИЧНОСТЬ РАБОТЫ.ДОКУМЕНТАЦИИОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

ИСПОЛЬЗОВАННЫЙ В СИСТЕМЕ БИП МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ОКАЗАЛ ВЛИЯНИЕ И НА СТРУКТУРУ УПРАВЛЕНИЯ. ПРЕЖДЕ ВСЕГО, ИЗМЕНИЛИСЬ ФУНКЦИИ ОТК (КОНТРОЛИРОВАТЬ ОЦЕНКУ КАЧЕСТВА), ДЕЦЕНТРАЛИЗОВАЛСЯ КОНТРОЛЬ ИЗ-ЗА РАЗВИТИЯ САМОКОНТРОЛЯ, ПОВЫСИЛОСЬ КАЧЕСТВО ТРУДА И ПОЯВИЛАСЬ ВОЗМОЖНОСТЬ ПОЛУЧАТЬИНФОРМАЦИЮ О ПРИЧИНАХ ДЕФЕКТОВ, НЕ ЗАВИСЯЩИХ ОТ РАБОЧЕГО. ДЛЯ АНАЛИЗА ЭТОЙ ИНФОРМАЦИИ, ОБСУЖДЕНИЯ И ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ СОЗДАВАЛИСЬ ПОСТОЯННО ДЕЙСТВУЮЩИЕ КОМИССИИ ПО КАЧЕСТВУ, РЕГУЛЯРНО ПРОВОДИЛИСЬ ДНИ КАЧЕСТВА.УПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВОМУПРАВЛЕНИЯКАЧЕСТВАКАЧЕСТВО ТРУДАИНФОРМАЦИЮИНФОРМАЦИИКОМИССИИКАЧЕСТВУКАЧЕСТВА

ДЕНЬ КАЧЕСТВА - ЭТО ОСОБАЯ ФОРМА СОВЕЩАНИЯ, ГДЕ ПОДВЕРГАЕТСЯ КРИТИЧЕСКОМУ АНАЛИЗУ РАБОТА ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ ЗА НЕДЕЛЮ. НАЧАЛЬНИК ОТК ДОКЛАДЫВАЛ О СОСТОЯНИИ И УРОВНЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ, О НАИБОЛЕЕ СЕРЬЕЗНЫХ СЛУЧАЯХ БРАКА И ВОЗВРАТА ПРОДУКЦИИ, О ВСЕХ НЕВЫПОЛНЕННЫХ В СРОК ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЯХ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА И НАДЕЖНОСТИ ПРОДУК ЦИИ. КРОМЕ ТОГО, ОН СООБЩАЛ РЕЗУЛЬТАТЫ ЕЖЕДНЕВНОГО КОНТРОЛЯ ЗА ЧИСТОТОЙ И КУЛЬТУРОЙ ПРОИЗВОДСТВА.КАЧЕСТВА НАДЕЖНОСТИ

ТАКИМ ОБРАЗОМ, СИСТЕМА БИП ЯВИЛАСЬ НАЧАЛОМ КОМПЛЕКСНОГО ПОДХОДА К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ ПО ПОВЫШЕНИЮ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ. ПРИНЦИПЫ ЭТОЙ СИСТЕМЫ НАШЛИ ПРИМЕНЕНИЕ НА МНОГИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ. В ХОДЕ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ БИП ЕЕ ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ РАЗВИВАЛИСЬ, ВЗАИМОЗАМЕНЯЛИСЬ И ОБОГАЩАЛИСЬ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К СПЕЦИФИКЕ ТОГО ИЛИ ИНОГО ПРОИЗВОДСТВА. СИСТЕМА БИП ЯВИЛАСЬ МОЩНЫМ СРЕДСТВОМ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ. С 1962 Г. ПОДОБНЫЕ СИСТЕМЫ НАЧАЛИ ВНЕДРЯТЬСЯ В БЫВШИХ ГДР, ПНР, А ТАКЖЕ В США, ФРГ, ЯПОНИИ, ДРУГИХ СТРАНАХ.ОРГАНИЗАЦИИКАЧЕСТВА

ОДНАКО САРАТОВСКАЯ СИСТЕМА ПРИ ВСЕХ ДОСТОИНСТВАХ, А ОНИ ПРОЯВИЛИСЬ ДОВОЛЬНО ЯРКО И БЫСТРО, ИМЕЛА И РЯД НЕДОСТАТКОВ. СИСТЕМА НЕ ПОЗВОЛЯЛА КОНТРОЛИРОВАТЬ И УПРАВЛЯТЬ УРОВНЕМ РАЗРАБОТОК И ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ, НЕ ОХВАТЫВАЛА ДРУГИЕ СТАДИИ ИХ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА - РЕАЛИЗАЦИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИЮ.ПРОЕКТИРОВАНИЯИЗДЕЛИЙЭКСПЛУАТАЦИЮ

НА ПЕРЕДОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ ЛЬВОВСКОЙ ОБЛАСТИ БЫЛ РАЗРАБОТАН ТАК НАЗЫВАЕМЫЙ «ЛЬВОВСКИЙ ВАРИАНТ САРАТОВСКОЙ СИСТЕМЫ» - СИСТЕМА БЕЗДЕФЕКТНОГО ТРУДА (СБТ). ЭТА СИСТЕМА ПРЕДУСМАТРИВАЛА КОЛИЧЕСТВЕННУЮ ОЦЕНКУ КАЧЕСТВА ТРУДА ВСЕХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ, СПОСОБСТВУЮЩИХ СВОИМ ТРУДОМ ПОВЫШЕНИЮКАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ И УЛУЧШЕНИЮ ТЕХНИКО- ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ.КАЧЕСТВА ТРУДАКАЧЕСТВА

В СБТ ОСНОВНЫМ ПОКАЗАТЕЛЕМ КАЧЕСТВА ТРУДА ЯВЛЯЛСЯ «КОЭФФИЦИЕНТ КАЧЕСТВА ТРУДА» - КОЛИЧЕСТВЕННОЕ ВЫРАЖЕНИЕ КАЧЕСТВА ТРУДА ИСПОЛНИТЕЛЕЙ. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТРУДА РАБОТНИКОВ ОЦЕНИВАЛАСЬ ЕЖЕДНЕВНО, А ТАКЖЕ СУММАРНО ЗА ОПРЕДЕЛЕННЫЙ КАЛЕНДАРНЫЙ ПЕРИОД. БЕЗДЕФЕКТНАЯ РАБОТА ПРИНИМАЛАСЬ ЗА ЕДИНИЦУ (ИНОГДА ЗА ДЕСЯТЬ, СТО).КАЧЕСТВА ТРУДАКАЧЕСТВА ТРУДАИСПОЛНИТЕЛЕЙ

ВСЕ ВОЗМОЖНЫЕ ДЕФЕКТЫ В РАБОТЕ (НАПРИМЕР, ОШИБКИ В ЧЕРТЕЖАХ, НЕИСПОЛНЕНИЕ В СРОК ПОРУЧЕНИЙ РУКОВОДСТВА, НАРУШЕНИЕ УСТАНОВЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ, ВЫДАЧА НЕПРАВИЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ И Т. П.), КЛАССИФИЦИРОВАЛИСЬ И КАЖДОМУ ИЗ НИХ СООТВЕТСТВОВАЛ ЗАРАНЕЕ УСТАНОВЛЕННЫЙ И ДОВЕДЕННЫЙ ДО ИСПОЛНИТЕЛЯКОЭФФИЦИЕНТ СНИЖ ЕНИЯ.ИНФОРМАЦИИИСПОЛНИТЕЛЯКОЭФФИЦИЕНТ

НЕДОСТАТОК ЭТОГО МЕТОДА СОСТОЯЛ В ТОМ, ЧТО В НЕМ УЧИТЫВАЛИСЬ ТОЛЬКО КОЭФФИЦИЕНТЫ СНИЖЕНИЯ, СУММИРУЮЩИЕ НЕДОСТАТКИ ПО ВСЕМ ПОКАЗАТЕЛЯМ, А ПРЕВЫШЕНИЯ УСТАНОВЛЕННЫХ ЗНАЧЕНИЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ТРУДА НЕ ОТРАЖАЛИСЬ НА КОЭФФИЦИЕНТЕ КАЧЕСТВА ТРУДА.КОЭФФИЦИЕНТЫКАЧЕСТВА ТРУДАКОЭФФИЦИЕНТЕКАЧЕСТВА ТРУДА

СИСТЕМА БЕЗДЕФЕКТНОГО ТРУДА РАСПРОСТРАНИЛАСЬ НЕ ТОЛЬКО НА ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ, НО И В НИИ, КОНСТРУКТОРСКИХ И ПРОЕКТНЫХ ОРГАНИЗАЦИЯХ, НА ТРАНСПОРТЕ, В СЕЛЬСКОМ ХОЗЯЙСТВЕ, ПРЕДПРИЯТИЯХ БЫТОВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ДР. ОНА ПОВЫШАЕТ КОЛЛЕКТИВНУЮ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ, ДИСЦИПЛИНУ РАБО ТНИКОВ, ЗАИНТЕРЕСОВАННОСТЬ В ПОВЫШЕНИИ КАЧЕСТВА ТРУДА, ЧТО ОБЕСПЕЧИВАЕТ РОСТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА И ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИОРГАНИЗАЦИЯХТРАНСПОРТЕСЕЛЬСКОМ ХОЗЯЙСТВЕДИСЦИПЛИНУКАЧЕСТВА ТРУДАРОСТКАЧЕСТВА

1.3.2. Саратовская система бездефектного изготовления продукции – БИП

Одной из первых попыток повышения качества труда и обеспечения заданного уровня качества продукции является Саратовская система БИП, разработанная в 1955 г. на одном из машиностроительных заводов г. Саратова, основанная на принципе бездефектного изготовления продукции, сдачи ее ОТК с первого предъявления и количественной оценки труда исполнителей. Основные принципы этой системы следующие:

– Непосредственный исполнитель несет полную ответственность за качество выполняемой работы.

– Не допускается каких-либо отступлений от требований технической, технологической или другой документации.

– Запрещается оформлять временные разрешения на сдачу ОТК продукции, изготовленной с отступлениями от требований документации.

– Не допускается составления ведомостей дефектов работниками ОТК при приеме продукции.

– Исполнитель предъявляет продукцию ОТК, предварительно полностью проверив ее и убедившись в отсутствии дефектов.

– Продукция, имеющая неисправимые дефекты, отделяется самим исполнителем и отдельно предъявляется ОТК для оформления листа о браке.

– ОТК возвращает всю продукцию исполнителю на доработку при обнаружении первого же дефекта.

– Последующее предъявление продукции ОТК осуществляется с разрешения руководства предприятия (цеха).

Усиленное функционирование этой системы требовало от инженерных и вспомогательных служб цеха, участка, всего предприятия четкой организации и обеспечения всем необходимым.

Система включала ряд взаимоувязанных, организационных, технологических, экономических, социальных и правовых мероприятий, обеспечивающих условия для изготовления бездефектной продукции в соответствии с требованиями нормативной документации на ее. В системе предусматривалось постоянное совершенствование производственных процессов, обеспечение технологической дисциплины и ритмичности работы, повышение квалификации исполнителей, применение установленных методов и форм контроля качества продукции.

Одним из условий обеспечения функционирования системы являлось наличие эффективного технического, административного и общественного контроля, своевременно обнаруживающего дефекты в продукции и оперативное их предотвращение.

Впервые в системе осуществлялась количественная оценка как коллективов производственных подразделений, так и труда каждого исполнителя. Оценочными критериями являлись такие показатели, как процент сдачи продукции с первого предъявления, процент возврата продукции от подразделений потребителей, потеря от брака, выполнение мероприятий по улучшению качества продукции.

Система способствовала переходу на работу с личным клеймом и сдачи продукции по доверенности ОТК. С правом самоконтроля работали отдельные исполнители, бригады, участки и цеха. Были звания «отличник качества», «мастер золотые руки» и др.

В рамках системы регулярно проводились «Дни качества», на которых критическому анализу подвергались итоги работы по обеспечению установленного качества продукции и разрабатывались мероприятия по улучшению качества, определялось моральное и материальное стимулирование работ по качеству. Дни качества проводились на всех уровнях.

С начала 60-х годов саратовская система широко распространилась на предприятиях всех отраслей промышленности в СССР. На львовском заводе телеграфной аппаратуры эта система модернизировалась в систему бездефектного труда (СБТ).

Период индустриализации в России характеризуется вниманием к улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е гг. получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Моральное стимулирование было выражено в присвоении таких званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т. п. Со временем изменились функции отдела технического контроля - контроль осуществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Основные достоинства системы бездефектного изготовления продукции (БИП): « четкое выполнение технологических операций;

■ эффективное использование морального и материального поощрения рабочих за качество их труда;

■ повышение персональной ответственности рабочих за качественные результаты своей деятельности;

■ создание предпосылок для широкого развертывания движения за повышение качества продукции. Основные недостатки системы бездефектного изготовления продукции (БИП):

■ ограниченная сфера действия, так как система распространялась только на рабочих цехов основного производства;

■ система не учитывала многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ, которая была впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг.

Цель системы заключалась в обеспечении выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого сотрудника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который рассчитывается для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Так, максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Достоинства системы бездефектного труда:

■ способствовала повышению трудовой и производственной дисциплины всех работников предприятия;

■ способствовала повышению заинтересованности и ответственности каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

■ позволила вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

■ она позволила количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

■ позволила сократить потери от брака, повысить производительность труда.

Особенность системы: в основном она распространялась на стадию изготовления продукции и получила широкое применение на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского, труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем: система

КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

Сущность: в этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Большое развитие получили опытное производство, унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Особенность системы: она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и применяются для улучшения конструкции изделия и технологии его изготовления. В целом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Достоинства системы КАНАРСПИ:

■ способствовала повышению надежности выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;

■ позволила сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

■ снизила трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы: увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

Сущность: в основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Особенность: организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает следующие действия:

■ определение его фактического уровня;

■ « выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

■ планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

■ создание комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

■ осуществление комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;

■ закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации. . На стадии производства система НОРМ включает в

себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ. Достоинства системы НОРМ:

■ позволила увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%;

■ она позволила увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов;

■ способствовала снижению потребности в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Цель КСУКП: производство продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

С 1978 г. Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также - сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.

Достоинства внедрения КСУКП:

■ удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза;

■ система способствовала сокращению потерь от брака;

■ способствовала снижению в 1,5-2 раза сроков разработки и освоения новой продукции. Недостаток КСУКП: на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК)

нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами.

Дальнейшее развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции.

ПЛАН ЛЕКЦИИ

1. Система бездефектного изготовления продукции (БИП)

2. Система бездефектного труда (СБТ)

3. Система КАНАРСПИ

4. Система НОРМ

5. Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП)

6. КСУКП и ЭИР

1. Система бездефектного изготовления продукции (БИП)

В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления.

Цель этой системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.

Её основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

Внедрение системы БИП позволило:

– обеспечить строгое выполнение технологических операций;

– повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

– более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

– создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Система работала но принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени – на 60 тыс.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда – СБТ.

2. Система бездефектного труда (СБТ)

Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного трудавпервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель этой системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества,высокой надежности и долговечности путем повышения личной ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

– количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

– повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

– повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

– вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принциповбездефектноготрудавнаучно-исследовательскихи проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

3. Система КАНАРСПИ

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 – 1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 – 85 % дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

– сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 – 3 раза;

– повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;

– снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления КП по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

4. Система НОРМ

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса ) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 – 1964 гг.

Цель этой системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс , основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах . Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс ; планирование оптимального уровня увеличения моторесурса ; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса ; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторско технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70 %, снизить потребность в запасных частях более чем на 20 %.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

5. Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП)

Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 – 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5 – 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, а следовательно, и в системе, внедрение систем управления качеством на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что системы управления качеством себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие систем управления качества шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качества продукции. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции.

6. КСУКП и ЭИР

Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.

Создавались комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением. Вопросы управления качеством в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления). Разумеется, Госстандарт в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными , в которых нашел отражение и отечественный опыт по УКП. Несмотря на отрицательные последствия экономического кризиса в России, определенно делается ставка на улучшение качества продукции уже в период выхода из кризиса.

Проблема качества – комплексная, т. е. ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания, а также на основе скоординированной работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных органов управления. Координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности – стандартизации, сертификации и метрологии – является Госстандарт России.

Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.

Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством. Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются следующие:

– ориентация на удовлетворение требований потребителя;

– возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;

– проверка потребителем производства поставщика;

– выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;

– сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;

– маркетинг;

– организация учета и анализа затрат на качество;

– прослеживаем ость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;

– решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации. Для освоения прогрессивного мирового опыта по управлению качеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих мероприятий, включающий разработку и реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу. На это должна быть нацелена создаваемая в стране организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ в области обеспечения, контроля и улучшения качества.

Таблица. Эволюция развития отечественных систем качества продукции

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет»

по дисциплине «Основы бережливого производства»

Система бездефектного изготовления продукции

Введение

1. История возникновения

2. Плюсы и минусы системы

Заключение

качество бездефектный изготовление контроль

Введение

Система бездефектного изготовления продукции даёт собой комплекс технических, организационных и воспитательных событий, нацеленных на постоянное поднятие качества машин, исполняемых на всех стадиях и участках изготовления. Она базируется на точной организации работы всего коллектива над повышением качества продукции и серьёзной ответственности всякого исполнителя за качество исполняемой им работы. Система просит постоянного технического и организационного улучшения изготовления, в итоге которого ослабляется воздействие исполнителя на свойство продукции.

Ещё данная система предусматривает серьёзный входной контроль сырья и используемых материалов, поступающих на предприятие. Часто проверки демонстрируют, будто некие партии материалов, которые были использованы, имеют невысокое качество.

Цель написания реферата заключается в наиболее полном раскрытии темы, то есть что же из себя представляет система бездефектного изготовления продукции.

В задачи данного реферата входит рассмотрение её возникновения, положительные и отрицательные стороны, а также рассмотрим принципы и мероприятия по повышению качества продукции.

1. История возникновения

Период индустриализации в России характеризуется интересом к улучшению свойств продукции. Начали обнаруживаться веяния к творению системного расклада в управлении качеством продукции. Примерно в 1950-е гг. возымела распределение Саратовская система организации бездефектного производства продукции и сдачи ее с главного (первого) предъявления. Цель таковой системы содержалась в разработке критерий изготовления, обеспечивающих изготовление рабочими продукции в отсутствии отступлений от тех. документации. Основным аспектом, используемым для количественной оценки свойства труда рабочего, появился процент сдачи продукции с главного предъявления, кой исчисляется как процентное положение численности партий, принятых с главного предъявления, к всеобщей численности партий, сделанных трудящимися и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с главного предъявления зависело по конкретной шкале материальное и нравственное побуждение исполнителя. Нравственное побуждение было выражено в присвоении таковых званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т.п. Со временем поменялись функции отдела тех. контролирования -- контроль исполнялся выборочно, большой интерес уделялся самоконтролю. Конкретный самоконтроль дозволял открывать недостатки, никак не связанные с рабочим, что привело к проведению посреди управления «Дней качества» и созданию непрерывно работающих комиссий по качеству. На ряде компаний процент сдачи с главного предъявления партий продукции был заменен на процент количества рабочих дней с отсутствием дефектов от всеобщего количества рабочих дней.

2. Плюсы и минусы системы

Как и любая иная система, система бездефектного производства продукции имеет перечень позитивных и негативных сторон. К главным плюсам бездефектного производства относят:

Точное исполнение научно-технических операций;

Действенное внедрение нравственного и материального одобрения трудящихся за качество их труда;

Поднятие индивидуальной ответственности трудящихся за высококачественные итоги собственной работы;

Творение посылов для широкого развёртывания движения за поднятие качества продукции.

Главные недочёты системы бездефектного производства продукции:

Ограниченная сфера деяния, так как система распространяется лишь на трудящихся цехов главного изготовления;

Система никак не предусматривает обилие недочётов и разную степень их воздействия на качество издаваемой предприятием продукции.

3. Принципы бездефектного изготовления

Бездефектное производство продукции базируется на последующих принципах. Рабочий назначается главным за качество подвергнутых обработке им деталей и пред сдачей ОТК партии деталей сам исполняет первичное испытание. При первом же обнаружении в ОТК оплошности (ошибки, несоответствие чертежу) исполнителю отдают всю партию деталей. При производстве деталей могут быть найдены оплошности, как в чертежах, так и в научно-технической документации. Система бездефектного производства предугадывает, будто в данном случае - обработка деталей немедленно должна быть временно остановлена и инженер или же технолог должны поправить документы. Учтена публичность итогов сдачи готовых деталей с главного предъявления как бригадами, так и рабочими по отдельности. Данные итоги фиксируют при определении коэффициента качеств по цеху, участку либо бригаде. Для увеличения качества документов на заводах ещё ставят характеристики, учитываемые при подведении результатов по коэффициенту качества работы.

4. Мероприятия по повышению качества продукции

Введение системы бездефектного труда просит воплощения ряда технических, организационных, финансовых, воспитательных событий, нацеленных на поднятие качества работы исполнителей на всех ступенях и участках изготовления. К таким событиям относят:

Кропотливая проверка и исправление всех технических документов, внедрение которых в производстве обязано обеспечивать выпуск продукции с отсутствием отклонений (дефектов). При обнаружении первых погрешностей и недоделок в техническом акте он ворачивается исполнителю для доработки, а прецедент возврата закрепляется в показателях работы данного отдела.

Постоянное улучшение конструкции деталей и научно-технических действий их изготовления. В период введения системы бездефектного производства продукции на Минском тракторном заводе было пересмотрено более 1400 научно-технических действий по всем операциям и 1600 чертежей на детали.

Поднятие точности оснащения, обеспечивающей изготовку продукции в данных параметрах качества. При обнаружении брака либо недостатка в продукции оформляется документ (акт), а сам прецедент фиксируется в показателях работы службы механика.

Снабжение производственных участков высококачественными устройствами и инвентарём в согласовании с требованиями стандартов либо технических критериев. При обнаружении первого недостатка (брака) в оснастке она немедля ворачивается на доработку, а прецедент возврата отмечается в показателях работы инструментального отдела и цеха.

Снабжение рабочих участков материалами и болванками соответствующего качества. При обнаружении отличия качества начальных материалов и болванок от общепризнанных мерок составляется документ, болванки ворачиваются цехам-производителям, а факты отклонений отмечаются в показателях работы отдела материально-технического обеспечения (по материалам) и соответствующих заготовительных цехов (по заготовкам личного изготовления).

Наибольшая механизация и автоматизация главных и второстепенных операций (включая контроль), обеспечивающая устойчивость производственного процесса и беспристрастную оценку свойств продукции.

Обширное введение передовых способов контролирования качества и поднятие квалификации тружеников агрегата технического контролирования.

Снабжение производственных участков рабочей мощью соответствующей квалификации. Для этого все рабочие обязаны пройти переаттестацию, на базе которой выявляется степень его квалификации. При соответствии квалификации рабочего исполняемой работе ему выдается свидетельство с тремя талонами. При любом несоблюдении научно-технической дисциплины или при сдаче недоброкачественной продукции сотрудник ОТК изымает один талон. При потере всех талонов свидетельство делается недействительным, и по решению комиссии рабочему могут снизить разряд либо он будет проходить аттестацию заново. Такой же порядок аттестации могут применять и к контролеру, который более трех раз примет недоброкачественную продукцию.

Материальное стимулирование исполнителей и тружеников контрольного агрегата за приобретение больших показателей качества продукции. Для обеспечения этого внедряется рейтинговая оценка качества работы. При достижении наивысшего балла исполнителям и контролерам выделяется максимальная премия, при получении низшего положительного балла выделяется минимальная премия, при оценке качества ниже уровня (трех баллов) премия не предусматривается.

Поднятие нравственной ответственности исполнителей и управляющих подразделений завода за уровень качества, который требует разработки системы показателей оценки работы по качеству и способов контроля данных показателей.

Заключение

Развёртывание социалистического состязания за бездефектное производство продукции, широкая информация общественности о итогах введения системы на участках, в цехах и по заводу, перевод наилучших работников на самоконтроль с вручением собственного клейма, материальное и нравственное стимулирование за работу без дефектов и высшую культуру производства - всё это в окончательном счёте гарантирует удачную работу предприятия по увеличению качества издаваемой продукции.

Таким образом, цель системы бездефектного труда, основанной на участии в труде по увеличению качества всех исполнителей и подъёме их квалификации -- предотвратить возникновение недостатков и брака на каждой операции, каждом рабочем месте. Совместно с тем обширное применение ее становится мощным средством саморазвития каждого исполнителя и предпосылкой для широкого применения метода самоконтроля и участия в управлении производством.

Список использованных источников

1 Организация вспомогательных служб машиностроительного завода / под ред. Б. В. Власова. М.: Машиностроение, 1966. 518 с.

2 Материалы, Н. К. Повышение качества, надёжности и долговечности выпускаемой продукции / Н. К. Материалы. М.: Машиностроение, 1972. 288 с.

3 Сборник, Н. Т. Пути и методы повышения надёжности и долговечности изделий машиностроения и приборостроения / Н. Т. Сборник. М.: Машиностроение, 1968. 542 с.

4 Окрепилов, В. В. Управление качеством / В. В. Окрепилов. М.: Наука, 2000. 912 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Жизненный путь Филиппа Кросби; карьерный рост от инженера к помощнику директора. Зарождение системы Zero Defects. Основные положения программы бездефектного труда. Принципы, определяющие последовательность действий по обеспечению качества на предприятиях.

реферат , добавлен 04.04.2018


Теоретические особенности построения производственного процесса и методы его оптимизации. Анализ структуры и длительности изготовления продукции на предприятии. Хранение и входной контроль качества сырья. Маркировка, упаковка, хранение готовых изделий.

курсовая работа , добавлен 07.11.2011


Особенности осуществления статистического приемочного контроля качества по альтернативному и коллективному признакам. Рассмотрение понятия, назначения, основных задач и принципов организации входного контроля качества продукции, оценка его эффективности.

контрольная работа , добавлен 08.04.2011


Понятия бизнес-процесса, реинжиниринга. Система управления качеством продукции на стадии разработки и изготовления. Поддержание качества в эксплуатации и эффективное использование продукции. Цели реинжиниринга, задачи, особенности и основные принципы.

контрольная работа , добавлен 07.09.2015


Планирование выпуска новой продукции фирмой ООО "АрсПласт". Планирование поставок сырья и материалов, ассортимент продукции. Технологическая цепочка изготовления стандартного окна. Анализ рынков сбыта. Стратегия маркетинга. Оценка эффективности проекта.

курсовая работа , добавлен 23.01.2011


Проверка соответствия характеристик продукции или процесса, виды контроля качества продукции. Применение международных стандартов МС ИСО серии 9000. Назначение и основные задачи и организация входного контроля, контроль качества металлопродукции.

контрольная работа , добавлен 04.12.2011


Показатели качества, являются основной категорией потребительских ценностей продукции, создают базу для формирования цены, себестоимости продукции. Анализ понятия системы качества согласно МС ИСО 9000, ее элементов и методов их оценки качества продукции.

контрольная работа , добавлен 10.01.2011


Критериальный анализ показателей производства новой продукции и ее качества. Внутренний контроль качества новой продукции и затрат на его обеспечение. Отчет учетного сегмента "Разработка, производство и продажа новой продукции с учетом ее качества".

магистерская работа , добавлен 03.03.2011


Оценка качества продукции согласно требованиям международных стандартов. Анализ системы управления качеством на предприятии. Повышение конкурентоспособности продукции путем совершенствования технологических процессов и внедрения нового оборудования.

дипломная работа , добавлен 28.09.2012


Понятие качества продукции на предприятии и управления им. Оценка уровня качества продукции. Система управления сертификацией и стандартизацией. Экономические проблемы качества продукции. Анализ системы управление качеством продукции на ОАО "Ламзурь".